弯链板双斜楔横向对冲冲孔模具设计

在某型号销合链弯链板自动化冲压级进模的研发中，由于冲孔工序涉及废料难以去除和工件不便取出的问题，使得该型号销合链弯链板的加工难以实现自动化。针对此问题，延续弯链板自动化冲压级进模的设计思路，提出一种双斜楔横向对冲冲孔模具设计方案，用于代替原有的悬架式竖直冲孔模具，并运用DEFORM-3D软件对横向对冲冲孔工艺方案进行仿真验证。在此基础上，开展冲裁间隙、凸凹模刃口尺寸和冲裁力等工艺参数计算，并对斜楔、冲孔装置、凹模、压料装置和顶料装置等关键零部件展开结构设计，运用SOLIDWORKS软件完成模具的三维设计。最后，研制模具样机并开展冲压试验验证。结果表明，所研制的双斜楔横向对冲冲孔模具能够较好地应用于弯链板自动化冲压级进模中。经抽样检测，冲孔加工后的工件全部合格，同时也有效地解决了冲孔废料难以去除和工件不便取出的问题，实现了弯链板的自动化生产，有效缩短了模具的研发时间与试模周期。     

平顶链链板自动冲压成形系统设计北大核心CSCD

为提高平顶链链板精度和生产效率,根据平顶链链板冲压成形工艺,以及生产效率要求,设计了一套多工位自动冲压成形系统,其中包括冲压模具结构设计以及送料系统设计。冲压模具结构设计包括预弯模具、折弯模具以及卷圆模具的结构设计,并利用ABAQUS有限元分析软件进行冲压模拟仿真,改进模具尺寸,提高链板成形精度。送料系统设计包括储料装置、自动送料装置结构设计及相关设备选型。为了实现自动化冲压生产,自动送料装置采用的是三自由度横杆式结构。最后,完成了样机制作和实验,试生产出的平顶链链板合格率达到97.83%,生产效率达每分钟9件,结果表明,所设计的平顶链链板自动冲压成形系统达到了链板的生产精度和生产效率要求。     

活塞销冷挤压工艺及模具设计

通过对２０Ｃｒ 冷挤直通孔活塞销坯料的表面润滑处理及成形工艺的分析，设计出合理的工艺路线及冷挤成形模具结构。并在模具凸模制造工艺中，运用气体氮碳共渗处理工艺，有效地提高了模具寿命，使直通孔活塞销的冷挤压成形工艺在大批量生产中变得经济可行     

链板冲压工艺及模具设计

链板冲压工艺及模具设计烟台开关厂（山东烟台２６４０００）翁齐星，段保山１引言图１所示零件是与金属切屑机床配套的、用于铁屑传送的链板，其宽度为１８０～３６０ｍｍ，材料１Ｃｒ１８ＮｉｇＴｉ。图１零件图由图１可知，其用于相互联结的２个ｍｍ孔的尺寸精度及形位...     

连续铸挤成形技术的发展及应用

连续铸挤技术(Castex)是连续挤压技术(Conform)的进一步发展,它将液态金属连续铸造与加工合为一体,实现液态金属直接加工成形,属短流程,高效节能的先进工艺。论述了连续铸挤技术的先进性及其发展现状,介绍了连续铸挤的设备结构、工艺以及其产品。并且总结了20年来东北大学对连续铸挤理论、工艺及设备研究与开发的成果,现已成功地设计与制造了DZJ-300、350、460、500、1100型等连续铸挤机,可连续铸挤铝及其合金的管、棒、线、型材,在国内得到应用。     

变速齿轮闭式挤锻工艺及模具设计

叙述了闭式挤锻成形的工艺特点，对变速齿轮锻件介绍了其工艺分析、制订锻件图及计算挤锻力。阐述了闭式挤锻模具结构及其基本要求，进行了技术经济分析。结果表明，闭式挤锻工艺的新方法是十分有效的。     

连续铸挤技术研究现状及发展

连续铸挤技术(CASTEX)是在金属连续挤压技术(CONFORM)上进一步发展的金属成型技术。介绍了连续铸挤技术的发展历史、基本原理、工艺特点和连续铸挤装备的结构,并分析了连续铸挤过程中不同工艺参数对制品性能的影响。重点介绍了连续铸挤现阶段在实际生产中的应用,并对连续铸挤技术的发展方向做了进一步的分析。     

先冲孔再修孔后切断的链板级进模设计

介绍了一副链板级进模，该链板采用热轧直角扁钢，先送至第一工步挡料定位，扁钢侧面采用气缸夹紧定位冲孔，再送至第二工步挡料定位修孔，后送至第三工步挡料定位切断。采用导向弹压卸料，修孔冲头采用精冲油连续冷却、润滑，有效提高了模具寿命。     

弯挤合一弯曲模设计

分析了定位板零件的工艺特点及零件的检验要求 ,设计了1副将弯挤两道工序合为一道的弯曲模 ,满足了生产需要。     

平顶链链板卷圆冲压成形模具的设计与仿真北大核心CSCD

为提高平顶链链板卷圆工序的成形精度,根据工艺要求设计了一套平顶链链板卷圆冲压成形模具,该模具的上、下模均采用拼接式结构,上、下模间设有校孔装置,对该模具的关键参数进行了初步设计。利用Abaqus软件对链板的卷圆成形过程进行仿真,分析链板所受的等效应力及其成形精度,并根据仿真结果,对模具的关键参数进行修正。仿真结果表明:工件所受的最大等效应力位于链板左右两侧形成的卷圆处,符合链板卷圆成形的实际受力情况;且当卷圆销孔上模的圆角半径为6.12 mm、铰孔上模的圆角半径为6.35 mm、销孔下模的圆角半径为6.14 mm、铰孔下模的圆角半径为6.28 mm时,仿真后的链板的成形精度高。最后,制作模具样机并进行卷圆冲压成形实验。结果表明,卷圆冲压成形后工件的合格率达到98%。     

拉弯矫直辊的制造工艺

分析了拉弯矫直辊结构的特点,对拉弯矫直辊的加工工艺过程以及其工艺实施中的难点做了详细介绍。     

车床用空心螺旋管弯管模设计

分析了空心螺旋管绕制成形的工艺,通过理论计算结合试验论证的方式计算出成形心轴的主要参数;设计相应的弯管模和心轴,并利用车床加工出符合要求的产品,可为类似零件的加工提供参考。     

多规格钢坯连铸连轧新工艺流程

钢铁连铸连轧同一生产线上的多钢种、多断面的特钢生产严重影响设备和工艺的稳定性,使得铸坯内部质量难以得到根本性地提高。基于此,提出一种连铸新工艺技术,这种新型特钢连铸工艺技术可满足向不同的轧钢生产线提供多种规格的优质钢坯,产品规格范围宽,能满足优质钢大压缩比的需求,保证最终产品的组织结构和机械性能所需要的最小变形量。采用该新工艺技术所生产的钢坯的低倍质量得到极大地提高,消除了连铸坯固有的“小钢锭结构”带来的“缩孔”和“中心疏松”缺陷,中心碳偏析也得到了改善。     

基于关联设计的弯曲级进模结构CAD方法研究

介绍了基于关联设计的弯曲级进模结构设计方法,描述了级进模装配约束关系的模型、弯曲工序对象和弯曲模组件对象,提出距离约束、几何约束、尺寸约束、依附约束4种约束方法。详细阐述了级进模弯曲设计中的装配树组织结构、关联设计、约束求解、参数化关键技术,及在此基础上实现的弯曲级进模块的设计流程和实现方法。     

X70管线钢感应加热弯管工艺参数的热模拟试验

以正交试验为基础，利用热模拟试验，研究了X70钢级感应加热弯管在不同工艺过程中力学性能和组织结构的变化规律，评价了弯管的组织、性能特征，揭示了工艺一组织一性能间的关系，为X70钢级弯管的生产提供了优化的工艺参数。     

电磁旋流水口连铸技术研究进展

电磁旋流水口技术作为一种全新的结晶器控流技术,其应用情况逐渐被各钢铁企业关注。围绕近几年来电磁旋流水口技术的研究成果,总结和分析了此技术对结晶器内流场和温度分布的影响规律、可供选择的设备结构以及在工业应用中的冶金效果3个方面。电磁旋流水口技术对连铸坯质量的提升效果与结晶器电磁搅拌相当。与结晶器电磁搅拌协同作用后,可进一步细化连铸方、圆坯的凝固组织,减轻宏观偏析缺陷。各钢铁企业可根据实际现场情况,选择不同结构的电磁旋流装置,并配合优化后的水口结构,以满足生产不同钢种连铸坯的质量要求。     

关于焊接工艺评定中弯曲试验的体会

通过对焊接工艺评定中弯曲试验评定对象和目的的阐述，结合国内外的焊接工艺评定标准对弯曲试验的不同要求，对焊接接头弯曲试验的力学模型进行了数学分析，得出采用不同弯曲试验标准可以得到不同的评定结果。     

薄壁弯管成形工艺分析及弯管模设计

以薄壁弯管为研究对象,根据钣金成形软件分析了弯管成形过程中存在的问题,从弯管成形和模具设计方面优化了零件的成形工艺,提出了控制防皱块的前端与滚轮切点距离和减小防皱块与滚轮之间的间隙的工艺方案以改善弯管褶皱。根据实际生产经验补偿了弯管的回弹,并列出了不同材料、管径和壁厚的回弹值。从弯管模结构、模具工作原理、模具主要零件设计等方面阐述了弯管模的设计,并进行了相应的计算,将设计的弯管模应用于生产,得到了合格的成形零件。     

改进铅浇铸方法提高铅层密实度

针对铅铸屏蔽体存在的缺陷，综合考虑产品的结构、冷却顺序、浇铸方法等，通过工艺改进，采用了熔铅后一次性连续浇铸、防氧化、保温、顺序缓慢冷却的铅浇铸工艺方法，保证了屏蔽体铅层密实度要求。     

中间包冶金技术发展趋势

中间包是钢水凝固之前的最后一个耐火材料容器,是由间歇操作转向连续操作的衔接点,也是连铸的起点,在连铸过程中起着缓冲、减压、分流、连浇、净化和保护钢液、改善凝固组织、促进钢液均匀性等作用。伴随着高品质钢对洁净度和质量要求的提升,中间包冶金的功能越来越重要,中间包冶金技术的发展正是围绕着不断拓展和完善中间包冶金功能展开的,其核心目标是完成对凝固前钢液的充分净化,实现连铸的恒温、低过热度浇注。综述总结了中间包冶金功能实现的技术途径和发展趋势。