金属切削毛刺的预测预报技术研究

系统概括了国内外时金属切削毛刺的预报预测研究现状,分析了有限元法在毛刺形成过程、形态度尺寸大小和界限转换条件的定量或定性预测预报中的具体应用,为系统深入地研究切削毛刺提供了理论基础.     

金属切削毛刺的预测预报技术研究

金属切削毛刺是切削加工中产生的常见现象,它严重地影响着产品的精度和使用性能,有必要对毛刺的预测预报进行深入系统的研究.系统地概括了国内外对金属切削毛刺的预报预测研究现状,分析了有限元法在毛刺形成过程、形态及尺寸大小和界限转换条件的定量或定性预测预报中的具体应用,为系统深入地研究切削毛刺奠定了坚实的理论基础.     

金属切削毛刺数据库系统的设计

毛刺的产生和存在是金属切削加工中普遍存在的问题 ,它直接影响了工件的加工精度及质量。基于数据库和Java ,研究了金属切削毛刺数据库系统的设计 ,实现了切削毛刺数据的管理、切削毛刺类型与尺寸大小及加工参数的查询 ,进一步丰富和完善了金属切削毛刺的预报与控制理论。     

基于神经网络的金属切削毛刺专家系统的研究及应用

机械加工中毛刺的形成与存在影响、制约着精密与超精密加工和自动化加工技术的发展。基于神经网络理论,构建并开发了金属切削毛刺专家系统(Ujs),通过对神经网络的设计,并作为推理机制,以数据库为训练样本,建立了毛刺形态、尺寸与切削条件之间的映射模型,应用于金属切削毛刺的控制及预报。结合车削实验,比较了系统预报结果与实验结果,取得了较好的吻合。神经网络专家系统的建立为解决毛刺预报与控制提供了一条有效的途径。     

金属切削毛刺专家系统的研究进展

毛刺是金属切削加工中产生的常见现象之一,它的尺寸和形状直接影响到工件的尺寸精度和形位精度,甚至影响到工件的使用性能及其寿命.随着机械制造业朝着高精度,高效率和自动化方向发展,对切削加工精度的要求越来越高.由于专家系统具有数据结构化,数据和应用程序的高度独立性、数据共享,并将数据冗余减少到最小限度等优点,在金属切削毛刺形成研究与控制上逐步得到了越来越广泛的应用,对加工精度起到了很好的效果.在分析现有毛刺研究成果的基础上,与专家系统进行了对比与分析,体现出了专家系统在毛刺研究领域应用具有的优点,并阐述了现有的金属切削毛刺专家系统的研究现状,指出了尚存在的一些问题,从而为今后毛刺专家系统的发展提供借鉴.     

金属切削毛刺分类体系的研究及其应用

将金属切削毛刺生成同切削运动联系起来，提出并建立起切削运动－刀具切削刃毛刺分类体系，清晰地给出影响毛刺生成及变化的主要因素。将该分类体系应用于车削、钻削和磨削加工，表明切削运动－刀具切削刃毛刺分类体系定义明确、完整。简便易行。     

金属切削毛刺形成与控制技术研究进展

本文系统概述了国内外对于毛刺形成机理及控制技术的研究进展,重点阐述了预测毛刺形成的解析模型和有限元模型、毛刺形成过程的实验研究以及控制毛刺形成的加工工艺和非标刀具,分析了亟待解决的问题,指出了金属切削毛刺形成机理和控制技术研究的方向.     

金属切削毛刺生成机理的研究及其发展

对国内外金属切削毛刺生成机理的研究沿革及现状进行系统的概述与分析，指出金属切削毛刺研究中尚待解决的主要问题及其发展前景。     

控制切削毛刺的基本措施

金属零件在切削加工过程中常会产生毛刺，毛刺的存在将严重地影响零件或产品的质量。影响毛刺生成的因素很多，如何防止和减少金属切削毛刺，应根据具体情况，采取相应措施。现就这一问题作一简要探讨性综述。一、从零件设计上避免生成毛刺1．选择合适的工件材料工件材料的物理机械性能对毛利的生成有很大影响，如变形硬化指数，延伸率，硬度和抗拉强度等。因此，在零件设计时，在满足强度要求的条件下，应尽可能的选用变形硬化指数和延伸率较小的材料，以减少金属切削加工时毛刺的生成。2采用合理的零件结构形状在金属切削加工中，毛刺主要…     

微细切削毛刺发展研究

微细切削加工中形成的毛刺严重降低了被加工微型零部件的精度和棱边质量,影响了工件的使用性能,对微细切削的毛刺研究有利于推动微细切削技术的发展。系统概述了国内外微细切削毛刺的研究进展,重点阐述了研究者对微细切削毛刺形成机理、影响因素及预测预报技术的研究,并在分析微细切削特殊切削环境的基础上,结合尺度效应理论研究了微细切削毛刺的形成机理,指出了微细切削毛刺研究尚存的主要问题,同时确立了今后深入开展微细切削毛刺研究的发展方向。     

金属切削毛刺专家知识系统的开发

毛刺是金属切削加工中产生的常见现象。研究开发出了金属切削毛刺专家知识系统，为管理切削实验所测的毛刺数据、查询毛刺类型与尺寸、优化选择加工参数和进行切削毛刺形成的动力学仿真等奠定了基础。进而，为实现切削毛刺的预报与控制开辟了新途径。     

基于毛刺的切削参数优化试验研究

金属切削中的毛刺是切削加工中产生的常见现象,它严重地影响产品的精度和使用性,有必要对毛刺的预测进行深入的研究。本文针对铣槽时产生的出口毛刺高度进行试验与检测,并通过田口直交表进行统计分析,对检测到的试验数据运用相关公式进一步进行计算优化,然后根据传统的经验值与优化计算的数据进行比较,获取了以毛刺高度为控制对象的切削用量优化值,以此为依据提出在加工过程中夹具、机床等相关的数据优化,为进一步对毛刺控制的非线性数学模型的建立提供试验数据。     

精密加工中切削参数对毛刺尺寸的影响

毛刺的产生是金属切削加工中长期存在的问题,在实验的基础上通过对精密车削中进给方向毛刺的研究,分析了切削参数对毛刺尺寸的影响,为毛刺生成机理的研究以及毛刺的抑制和去除做了部分基础性工作。     

金属切削机床多媒体教学软件的研制

基于所开发的金属切削机床多媒体教学 (CAI)软件 ,重点介绍了软件开发的前期准备工作、软件总体结构框架设计以及软件的运行与测试等主要环节。本软件已研制完成并投入使用。     

金属切削技术的发展动向

本文介绍了近几年来高速切削、干式切削和硬切削技术的现状与发展动向。     

快速落刀装置的研制与试验研究

切削过程中的许多物理现象,如切削力、切削热、刀具的磨损、积屑瘤以及切削振动等,都还需要作进一步的深入研究。这些物理现象都与切屑形成过程的规律密切相关。为开展金属切削机理研究,研制了一种爆炸式快速落刀装置,使刀具能以较大的加速度和工件分离,以获得切屑根部。介绍了装置的结构和工作原理,并利用研制的装置在CA6140普通车床上进行了45钢的快速落刀试验,得到了金相显微照片。试验结果表明,该装置可以很好地满足切削机理研究的需要。     

喷水阻尼在降低金属旋转锯切噪声中的应用

把喷水阻尼技术首次用于大型圆盘金属锯机的减振降噪 ,通过对其降噪效果及频谱的测量分析 ,发现对于锯切噪声的降低 ,喷水阻尼不但是一种简单实用的技术而且降噪效果显著 ,且由此引起的附加噪声比较小     

Effect of polar organic substance on burr formation in orthogonal cutting

The initiation of burr formation is characterized by the initial negative shear angle and the initial tool distance which are obtained from the minimum energy principle and energy conservation at the chip/burr transition point. Specially in this report the rollover burr is dealt as a specific case of the chip formation process in the final stage of cut, which the tool moves toward the end of workpiece. The purpose of this paper is to experimentally invesigate the burr formation mechanism near the end of cut by using a copper with various cutting conditions and tool geometries, and the influence of the surface active medium, that was used to reduce the burr size and improve the machinability, upon the mechanism of burr formation in the orthogonal cutting using the milling machine.     

刀具磨损过程中的切削力特征研究

在相同的工件材料、刀具材料、切削参数和不同的刀具磨损状态下,从时域角度分析了刀具磨损状态对三向稳态切削力的影响,从频域角度利用FFT分析、功率谱分析等工具研究刀具磨损状态对动态切削力的影响情况,并对影响的机理进行讨论。分析结果表明刀具磨损状态迫使受动态力的刀具弯曲振动频率幅值和局部频率能量增大。     

金属切削刀具后刀面的切削热研究

在以往的金属切削热研究中,认为刀具后刀面处产生的切削热很小而被忽略。文章应用平面热源法,建立了刀具后刀面与工件摩擦面的切削热模型,推导了该摩擦面的切削热分配和切削温度理论计算公式,对影响后刀面切削热的主要因素进行了分析。研究结果表明,当刀具后刀面磨损带宽度达到一定程度时,则刀具后刀面处产生的切削热不能忽略。