脂酶应用于油脂深加工试验

鉴于传统的油脂加工多采用化学催化剂方法的不足,介绍了近几年来国外油脂作者利用生物催化剂－脂酶,在温和的条件下,有效催化油脂的水解、醇解,酸解和脂化反应,效果良好。     

在滴流床反应器中碱性树脂催化菜油醇解反应的研究

首次对在滴流床中强碱性阴离子交换树脂催化油脂醇解的反应进行研究。试验对4种强碱性阴离子交换树脂进行了筛选。其中大孔强碱性苯乙烯系阴离子交换树脂表现出较好的催化性能。在稳定的甲醇气化温度下，通过改进催化剂的装填方式，在最佳的流量下，醇解反应的产率达到了96．76％，催化剂使用30d仍保持很高的活性。与搅拌釜反应器进行比较，滴流床反应器优势明显。为绿色能源的绿色环保生产提出了新的工艺路线。     

几种固体催化剂催化油脂与甲醇酯交换反应性能的比较

酶以及固体材料作为酯交换的催化剂是当前的研究热点。本文选择了几种具有代表性的固体材料作为油脂与甲醇酯交换的催化剂，对它们的催化活性进行了对比，结果显示，所有这些催化剂中，CaO的催化活性较强，在植物油与甲醇摩尔数比1：6，65-66℃，催化剂CaO用量为油脂质量的2％的条件下，反应300min，转化率为95．5％。     

皮革加脂剂中间体的合成及应用

本文论述以阴离子层柱材料作催化剂，进行醇解反应制备加脂剂中间体，以植物油为原料进行酯交换反应，制得脂肪酸甲酯、甘油单双酯、或甲基丙烯酸甲酯醇解制甲基丙烯酸高级醇酯。     

植物油制取脂肪酸乙酯的新方法简介

以向日葵油与乙醇在脂酶制剂催化下，５０℃进行乙醇解反应制取乙酯为例，介绍了国外油脂工作者用脂酶制剂的为催化剂，在温和条件下使植物油与理论量乙醇发生了乙醇解反应，获得较高产率的乙酯，且脂酶制剂易于回收再使用的研究情况。     

在滴流床反应器中碱性树脂催化菜油醇解反应的研究

首次对在滴流床中强碱性阴离子交换树脂催化油脂醇解的反应进行研究。试验对4种强碱性阴离子交换树脂进行了筛选。其中大孔强碱性苯乙烯系阴离子交换树脂表现出较好的催化性能。在稳定的甲醇气化温度下,通过改进催化剂的装填方式,在最佳的流量下,醇解反应的产率达到了96．76％,催化剂使用30d仍保持很高的活性。与搅拌釜反应器进行比较,滴流床反应器优势明显。为绿色能源的绿色环保生产提出了新的工艺路线。     

植物油酯交换法制备生物柴淮

以植物油（大豆油和蓖麻油）和甲醇为原料制备生物柴油，考察了K2CO3,KOH、Na2CO3、四丁基氢氧化铵等一系列的催化剂，研究发现以K2CO3为催化剂制备生物柴油效果较好。当植物油200mL（185g，约0．25mol），油醇摩尔比1：4，K2CO3用量4mol％（占油的摩尔份数），60℃下搅拌0．5h，产率95％～98％（基于植物油），并获得副产品甘油。     

几种固体催化剂催化油脂与甲醇酯交换反应性能的比较

酶以及固体材料作为酯交换的催化剂是当前的研究热点。本文选择了几种具有代表性的固体材料作为油脂与甲醇酯交换的催化剂,对它们的催化活性进行了对比,结果显示,所有这些催化剂中,CaO的催化活性较强,在植物油与甲醇摩尔数比1∶6,65～66℃,催化剂CaO用量为油脂质量的2%的条件下,反应300min,转化率为95.5%。     

培养过程参数对霉菌Rhizopus oryzae IFO细胞催化植物油脂合成生物柴油的影响研究

采用脂肪酶催化可再生动植物油脂合成生物柴油已经成为目前研究的热点,其中利用全细胞催化剂是一个重要的研究方向。文中直接利用霉菌R.oryzaeIFO细胞催化植物油脂甲醇解反应合成生物柴油,系统研究了培养过程参数对细胞生长和该细胞催化剂催化甲醇解反应活性的影响。研究表明,细胞培养过程中所添加的油脂不同,细胞在后续反应中催化特定油脂进行生物柴油制备时所表现出的催化活性也会有所差别;由某种油脂作为碳源得到的细胞催化剂催化对应油脂与甲醇转酯化反应制备生物柴油时,表现出比催化其他油脂和甲醇反应制备生物柴油更高的催化活性。在优化的操作参数(大豆精制油20g/L,蛋白胨70g/L,NaNO31.2g/L,KH2PO41.2g/L,MgSO4·7H2O0.5g/L,培养温度35℃,摇床转速130r/min)下,培养得到的细胞催化剂能有效催化大豆油与甲醇三步转酯化反应,生物柴油(脂肪酸甲酯)最终得率可达到86%。     

两步法试制生物柴油的研究

采用硫酸作催化剂，利用高酸值油脂与甲醇进行预酯化反应；再用氢氧化钠作催化剂，进行酯交换反应。结果表明：预酯化的反应条件为：醇油摩尔比8：1、催化剂用量0．25％、反应时间1h，游离脂肪酸的转化率达到97．2％；酯交换的反应条件为：醇油摩尔比6：1、催化剂用量0．5％、反应时间0．5h，生物柴油的收率可达98％。     

蜂胶抗油脂氧化作用的研究

以菜籽油为对象，采用高温诱导其发生脂质过氧化反应，研究了蜂胶对油脂的抗氧化作用，结果表明，蜂胶醇提液可有效地延缓油脂脂质过氧化反应，抑制油脂酸价的升高，并与丁基化羟基茴香醚（BHA）和VE进行比较，其抗氧化作用明显优于二者，表明蜂胶是一种天然、安全、高效的油脂抗氧化剂。     

两步法利用高酸值废油脂生产生物柴油

以废油脂为原料,采用两步法即先用氯化铁为催化剂催化废油脂中的游离脂肪酸和甲醇反应降低原料的酸值,然后分离出氯化铁并加入KOH催化生产生物柴油。第一步反应的最佳条件为:温度65℃,催化剂FeCl3用量2%,醇油摩尔比为11∶1,反应5 h;第二步反应条件是:在65℃下加入1%的KOH,醇油摩尔比为6∶1,反应时间为1 h,最终生物柴油的得率为93.6%。此方法相对传统的浓硫酸催化生产生物柴油具有反应迅速、转化率高,催化剂易于回收,不产生污染物等优点。     

对甲苯磺酸催化制备生物柴油的研究

本文研究了花生油与甲醇在催化剂对甲苯磺酸存在下通过单次酯交换反应制备生物柴油的最佳反应条件和两次酯交换对反应的影响.研究结果表明,催化剂用量为油脂质量的0.5%、醇油摩尔比为10∶1、反应温度为150℃、反应1.5h,单次酯交换制备生物柴油,收率可达到93.6%;总催化剂用量为0.5%(占油脂质量)、醇油摩尔比为14∶1、反应温度为150℃、反应4.0h,两次酯交换法制备生物柴油,收率可达到97.9%.     

超声强化玉米油与甲醇的酯交换反应

以氧化钙为固体催化剂，采用16．5kHz、25kHz、40kHz的超声强化玉米油与甲醇的酯交换反应。结果表明，与常规方法相比，达到同样的转化率，超声强化可使反应时间由300min减少至180min．催化剂用量由油脂质量的2％降至0.5％，超声参数（频率、声强）对酯交换反应有重要影响。在本文的试验条件下，频率低、声强高对反应有利。当催化剂用量为油脂质量0.5％，甲醇与油脂摩尔数之比为6：1．温度65-66℃时，采用25kHz，0．46w／cm^2的超声作用180min，酯交换转化率达97．20%-98．2％．且催化剂可重复使用。     

生物柴油的制备及其分析比较研究

选用常见的大豆油和菜籽油两种植物油为原料制备相应的生物柴油，通过正交试验得到了各自的最佳制备条件和醇油摩尔比、催化剂用量、反应温度与反应时间等影响因素次序。利用傅立叶变换红外光谱（FTIR）对原料油和生物柴油进行了详细对比研究，利用气相色谱-质谱联用（GC—MS）和气相色谱（GC）对两种生物柴油分别进行了定性分析和主要组分含量、产品纯度的定量比较，结果表明，反应得到了较高纯度的生物柴油产品，从化学结构考虑，菜籽油更适合用于制备生物柴油。     

两步法试制生物柴油的研究

采用硫酸作催化剂,利用高酸值油脂与甲醇进行预酯化反应;再用氢氧化钠作催化剂,进行酯交换反应.结果表明:预酯化的反应条件为:醇油摩尔比8∶1、催化剂用量0.25%、反应时间1h,游离脂肪酸的转化率达到97.2%;酯交换的反应条件为:醇油摩尔比6∶1、催化剂用量0.5%、反应时间0.5h,生物柴油的收率可达98%.     

高酸值非粮植物油酯化降酸工艺研究

对甲苯磺酸作为酸催化剂,催化高酸值非粮植物油与甲醇进行预酯化反应。研究油醇摩尔比、催化剂用量、反应时间和反应温度对酯化降酸的影响,优化了工艺条件。结果表明,在油醇摩尔比1∶30、催化剂用量8 mg、70oC条件下反应50 min,高酸值麻疯树油、千金子油预酯化率分别为96.0%、96.2%,表明原料降酸效果较好,可满足后期生物柴油的制备。     

加脂剂合成中的醇解反应

本文论述以阴离子层柱材料作催化剂,进行醇解反应制备皮革加脂剂中间体.以植物油为原料进行酯交换反应,制得脂肪酸甲酯、甘油单双酯,或甲基丙烯酸甲酯醇解制甲基丙烯酸高级醇酯.可进一步合成LWF结合型加脂剂、改性菜油加脂剂、磷酸酯加脂剂、丙烯酸加脂复鞣剂.     

LiNO_3/ZrO_2催化大豆油酯交换制备生物柴油

以固体碱催化剂LiNO_3/ZrO_2催化大豆油甲醇解反应,探讨催化剂制备条件和反应条件对大豆油转化率影响。实验结果表明:LiNO_3/ZrO_2催化大豆油甲醇解最适制备条件和反应条件是:负载量3 mmol/g,煅烧温度923 K,醇油摩尔比12:1,催化剂用量6.0wt.%,反应时间5 h,最高转化率可达95.24%。     

FeCl_3改性蒙脱土催化合成油酸甲酯的研究

用氯化铁改性蒙脱土制备了改性催化剂FeCl_3–蒙脱土,并以此为催化剂催化油酸与甲醇酯化合成油酸甲酯。通过XRD、FT–IR等方法对催化剂进行了表征。考察了催化剂用量、油醇摩尔比、反应温度、反应时间等因素对转化率的影响。研究结果表明:在催化剂用量5 wt%、油醇摩尔比1∶10、反应温度70℃的条件下反应3 h,油酸转化率为71.5%,且该催化剂适用于各种游离脂肪酸酯化反应及高酸值油脂酯化降酸反应。