石灰石-石膏法烟气脱硫过程中细颗粒物形成特性

利用石灰石-石膏湿法烟气脱硫模拟试验装置分析探讨脱硫净烟气中细颗粒物物性与脱硫浆液中晶体粒度分布、浓度、形貌及元素组成间的关系,并试验考察了烟气组分及脱硫工艺条件对脱硫净烟气中细颗粒物排放的影响。结果发现:石灰石-石膏湿法烟气脱硫过程中可生成大量亚微米级细颗粒,生成的细颗粒物性与脱硫浆液中晶体物性存在密切关系,脱硫操作参数如空塔气速、液气比等对脱硫浆液液滴夹带量存在显著影响;脱硫浆液蒸发夹带是石灰石-石膏法脱硫过程中生成细颗粒物的主要来源,通过抑制细小石膏晶粒的形成及优化脱硫工艺参数可减少石灰石-石膏湿法脱硫过程中细颗粒的形成。     

循环流化床锅炉脱硫工艺经济性分析

循环流化床锅炉炉内脱硫无法满足排放要求时,需要对排烟进行进一步净化。烟气净化工艺主要有石灰石-石膏湿法烟气脱硫和循环流化床半干法烟气脱硫。为了比较2种工艺的经济性,建立了技术经济分析模型,对比分析了满负荷时炉内脱硫效率70%条件下的经济技术指标。分析结果表明,循环流化床半干法烟气脱硫的运行成本和总成本相对较低时,要求硫含量分别低于1.1%和2.1%;循环流化床半干法烟气脱硫的脱硫剂成本占比较大,而石灰石-石膏湿法烟气脱硫的电费占比相对略大;石灰石价格、上网电价和年运行时间是影响脱硫成本的主要因素,石灰石对脱硫成本的敏感度大于上网电价;石灰石价格低于112元/t时,石灰石-石膏湿法烟气脱硫的运行成本更高;上网电价低于0.43元/kWh时,石灰石-石膏湿法烟气脱硫的运行成本相较更低;循环流化床半干法烟气脱硫总成本在石灰石价格、电价、年运行时间的研究波动范围内相对较小;相较于常规炉内脱硫技术,超细石灰石炉内脱硫技术的炉内脱硫成本较低,与循环流化床半干法烟气脱硫工艺相结合的综合优势更显著。     

石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术

介绍了石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术的原理、工艺流程。石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术具有脱硫效率高、技术成熟、单塔处理烟气量大、适用于各种煤种的烟气脱硫、吸收剂（石灰石）资源丰富,价廉易得、脱硫副产物（石膏）便于综合利用,经济效益显著等特点。     

2×600MW超临界燃煤机组烟气脱硫工程

介绍了电厂2×600MW机组脱硫工程,采用石灰石—石膏湿法全烟气脱硫工艺,以石灰石为原料,脱除燃煤烟气中的SO2。工程的设计脱硫效率为95%,副产品为二水石膏。     

燃煤发电厂烟气脱硫设计

介绍石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统的主要特点与设计参数,重点阐述脱硫系统的工艺流程。     

水泥窑尾烟气湿法脱硫工艺水平衡问题的探讨

简述了石灰石—石膏湿法脱硫工艺及生料磨开、停两种工艺下的脱硫情况,分析了石灰石—石膏湿法脱硫工艺水系统的构成。以5 000t/d水泥窑尾烟气石灰石—石膏湿法脱硫工艺为例,分别计算生料磨开、停两种工况下脱硫系统的出水量,提出了脱硫系统水平衡的建议。     

湿法烟气脱硫技术的应用概述

分析了湿法烟气脱硫的基本原理、脱硫剂的要求、脱硫的类型、工艺和主要的设备。重点分析了石灰石/石灰—石膏法湿法烟气脱硫技术的应用。     

基于PCS7的水泥窑脱硫浆液控制系统的设计

随着水泥工业SO2排放标准的不断提高,越来越多的水泥企业采用石灰石-石膏湿法脱硫装置实现烟气SO2的超低排放,满足环保标准。脱硫浆液制备是石灰石-石膏湿法脱硫的重要部分,关乎整个脱硫系统的可靠稳定运行。基于PCS7控制系统平台,设计了某5 000 t/d水泥厂石灰石石膏湿法脱硫浆液制备控制系统。     

600MW机组串联塔石灰石—石膏法脱硫设计

文章主要讲述了石灰石—石膏串联塔湿法烟气脱硫工艺设计,分析了该工艺的工艺路线(基本原理)、工艺系统、以及影响该工艺的具体因素和改造设计。     

循环流化床锅炉烟气脱硫技改小结

1 脱硫方案选择 山东红日阿康化工股份有限公司于2001年建设了1套35t／h循环流化床锅炉装置,由于当时只设置了电除尘,而没有设置脱硫装置,因此,上级环保部门按规划要求限期完成脱硫改造。设计脱硫方案采用电厂常用的方法,即石膏湿法脱硫。石膏湿法烟气脱硫工艺主要是采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂,石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内,吸收浆液与烟气接触混合,     

简易石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺设备设计计算与选型

在确定简易石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺流程的基础上,主要介绍了静电除尘器、喷淋塔和雾化器的设计计算,以及烟气引风机和浆液泵的选型,对于工程应用具有重要指导意义。     

石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺系统及经济性分析

详细阐述了燃煤锅炉石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置主要系统的组成、原理及重要特点,并在综合分析的基础上就此套系统的运行成本、贷款成本及脱硫成本进行了系统分析,具有重要的工程指导意义。     

湿法烟气脱硫技术及运行经济性分析

随着我国经济快速发展,煤炭、石油等化石燃料消耗持续增长,雾霾天气频繁出现,酸雨区域面积不断扩大。针对二氧化硫排放对环境生态的压力徒增的现状,本文简要介绍了干法、半干法和湿法烟气脱硫技术工艺及其优缺点,讨论了石灰石-石膏法、钠碱法、氨法、镁法、有机胺法、海水法、磷矿浆法等湿法烟气脱硫技术的优缺点,重点阐述了新型磷矿浆脱硫法及其脱硫机理,比较了不同湿法脱硫技术的特点和应用范围,进行了磷矿浆与钠法、石灰石-石膏法与镁法湿法烟气脱硫技术经济性分析。分析表明,磷矿浆湿法烟气脱硫运行成本最低,其回收的二氧化硫催化氧化为硫酸后进入磷化工产业链,替代了部分硫酸原料,无副产物,没有二次污染,适用于具有磷矿生产的企业和园区。该技术原理可以推广到湿法冶金企业。     

钙基湿法烟气脱硫的工艺过程

以典型的原则性湿式脱硫工艺系统为基础,介绍了石灰石／石膏湿法烟气脱硫的工艺流程及工作原理,从理论上分析了湿法脱硫的化学反应机理,叙述了该系统的结构、工艺流程及系统的特点,探讨了湿法烟气脱硫的影响因素、存在问题及解决方法。     

非水相金属基离子液体湿法氧化脱硫工艺：发展与展望

水相湿法氧化脱硫工艺在含硫化氢的工业过程气净化中得到广泛应用,但普遍存在脱硫剂易降解、硫磺品质差和副盐产量高等二次污染严重的难题。将无机铁盐溶于有机溶剂构建的非水相湿法氧化工艺不仅能实现氧化脱硫,而且具有消除CO₂酸性气干扰和避免活性氧过度氧化作用而产生大量副盐的优势。但由于铁盐在有机溶剂中的溶解度小而制约了铁盐非水相湿法氧化脱硫工艺的发展。近年来,基于金属基离子液体良好的氧化性、氧化还原可逆性和稳定性,及在有机溶剂中的超溶解性而构建的非水相离子液体湿法氧化脱硫工艺(Nasil)取得了快速发展。通过剖析水相湿法氧化脱硫工艺的问题成因,结合当前能源环境的发展趋势,阐述了湿法氧化脱硫的必要性和发展机遇。从金属基离子液体脱硫剂结构设计和组成优化出发,介绍非水相离子液体湿法氧化脱硫反应和过程强化原理,归纳总结新工艺十多年来的理论发展和应用探索历程。最后,针对现阶段湿法氧化脱硫技术所面临的挑战,强调开拓新型脱硫思路的重要性,为脱硫净化过程中碳氢资源的整合发展提出展望。     

湿式氧化法焦炉煤气脱硫工艺的若干问题

针对湿式氧化法脱硫工艺,探讨了碱源的选择问题,分析了以氨为碱源和以Na2CO3为碱源的脱硫工艺。介绍了888脱硫剂的性能及实际应用效果。讨论了在脱硫过程中污染与控制方面的问题,并介绍了目前我国广泛采用的几种废液处理方法。     

燃煤锅炉烟气脱硫技术对颗粒物排放影响研究进展

随着环境问题的日益严峻及燃煤锅炉超低排放工作的实施,由燃煤引起的大气污染问题及脱硫和除尘设备协同脱除污染物的作用逐渐受到关注。由燃煤释放的SO2和颗粒物对人类健康及自然环境造成严重危害,因此对SO2和颗粒物的治理至关重要。笔者综述了湿法烟气脱硫技术如石灰石-石膏法、氨法等,半干法烟气脱硫技术如循环流化床烟气脱硫技术(CFB)、高倍率灰钙循环烟气脱硫(NGD)等以及干法烟气脱硫技术如电子射线辐射法脱硫技术、活性炭(活性焦、活性半焦)吸附脱硫技术等的发展历史、技术特点及适用范围,并对比分析了各脱硫技术对颗粒物排放特性的影响。结果表明,湿法烟气脱硫技术SO2脱除效率最高,尤其是石灰石-石膏法烟气脱硫技术,总效率可达99%以上。入口颗粒物浓度高于5 mg/m^3时,此技术能够协同脱除烟气中的颗粒物,除尘效率可达50%~80%,脱硫前后粒径分布都为典型的双峰分布,且脱硫后粒径峰值向小粒径偏移,硫酸盐成分增加;入口颗粒物质量浓度低于5 mg/m^3时,出口颗粒物浓度可能出现不降反增的现象,另外,由于其投资和运行成本高,多应用于大型燃煤机组和脱硫剂来源丰富的地区,同时湿法烟气脱硫产物还具有一定的经济效益;半干法和干法烟气脱硫技术SO2脱除效率在60%~90%,与湿法脱硫技术相比具有投资和运行成本低,占地面积小和节约水资源等优点,在中小型锅炉领域如燃煤工业锅炉具有较好的应用前景,但大量脱硫产物和脱硫剂随烟气进入除尘设备,浓度高达1 000 g/m^3以上,为除尘设备造成极大的运行压力,加大了投资和运行成本。目前半干法烟气脱硫技术及干法烟气脱硫技术对颗粒物排放特性的影响研究较少,还需在脱硫系统对颗粒物粒径、成分及形貌特性等方面的影响规律做进一步研究。     

船舶硫氧化物排放控制技术研究现状及展望

船舶废气中含有的大量硫氧化物对大气环境造成了严重的污染,已成为国际社会广泛关注的焦点。本文首先介绍了国际海事组织和欧美发达国家有关船舶燃油硫含量的相关规定,然后综述了近年来船舶硫氧化物排放控制技术的研究进展,对比研究了国际主流船舶废气脱硫设备厂商的产品特点。分析结果表明,湿法脱硫是目前最具应用前景的排放控制技术,并着重介绍了该技术的分类、原理及优缺点。最后指出,随着针对船舶废气中其它有害污染物的减排规定的陆续出台,以及船舶朝向绿色环保发展的总体趋势,研发经济、高效的船舶废气多污染物综合处理系统将成为未来技术发展的重要方向,其中湿法脱硫与其他技术的协同运用在实现船舶废气综合处理方面具有很大的应用潜力。     

混燃石油焦循环流化床锅炉硫污染物排放特性

在3台配备了炉内脱硫+静电除尘器（ESP）/布袋除尘器（FF）+湿法脱硫装置（WFGD）的410 t·h^-1循环流化床（CFB）锅炉进行了硫污染物排放特性研究。在3个测点采用US EPA Method 8对烟气中不同形态硫污染物进行了平行取样,并同时采集了相应工况下入炉燃料、石灰石、底渣、飞灰、石膏和废水等,考察了污染物控制装置对硫污染物的影响以及硫在电厂的迁移和分布特性。结果表明,锅炉出口烟气中硫主要以颗粒态硫和SO₂的形式存在,占比分别为48.94%～55.05%和44.14%～49.07%。ESP和FF能高效脱除颗粒态硫,脱除效率均达95%以上;WFGD对SO₃/硫酸雾、颗粒态硫的脱除效率分别达62.66%～67.82%和53.06%～60.89%。燃料中硫经过燃烧和污染物控制装置脱除之后绝大部分迁移至灰渣（底渣+飞灰）和湿法脱硫产物（石膏+废水）中,分别占硫总输出的56.79%～70.12%和29.25%～41.70%,只有0.63%～1.51%的硫排放到大气环境中。     

燃煤电厂湿烟羽治理技术研究进展

湿法脱硫方式在我国燃煤电厂的脱硫系统中占主要地位,其中以石灰石–石膏湿法脱硫方式应用最多。湿法脱硫后的烟气通常为湿饱和烟气,若烟气在排放时环境的温度及湿度较低,则会在烟囱口产生“湿烟羽”现象。湿烟羽一般呈白色或灰色,含大量水汽及污染物,湿烟羽的出现对环境及人体健康产生危害。因此企业在采用脱白技术进行排放改造将会减少烟气中污染物的排放,使烟气更好地扩散。为了更好地了解湿烟羽现象,帮助待改造企业选用适合自身的技术路线,本工作对湿法脱硫工艺及湿烟羽形成原因进行了简单介绍,对国内部分地区出台的有关政策进行了汇总,并综述了湿烟羽特性的研究现状(包括湿烟羽的长度、抬升高度及消除特性)。湿烟羽的控制技术较多,主流技术可分为烟气冷凝技术、烟气加热技术及烟气冷凝再热技术,应用温湿图对各控制技术的原理进行解释,根据控制技术的分类对各类别下的应用进行了综述,提出控制技术复合使用的可能,在节能及经济性允许的前提下,各企业应尝试更多技术路线,为湿烟羽的治理拓宽道路。