金属板料数控无模成形及快速制模

论述了一种基于快速原型制造原理的金属板料无模成形技术,该技术引入快速原型制造“分层制造”的思想,用计算机控制一个工具头逐层对板料施行渐进塑性加工,使其逐步成形为所需的形状,该技术与快速制模技术相结合,可制造能生产上千件金属薄板成形件的模具。     

基于堆积成形与去除成形的复合快速成形技术研究进展

以快速成形技术为典型代表的堆积成形(可制造的原型尺寸小、精度低、可选用材料种类有限)和数控加工为典型代表的去除成形(难于直接制造复杂形状)存在着自身难以克服的固有缺点.针对上述问题,把堆积成形和去除成形有机地结合起来,利用二者的优势克服其缺点,旨在求得精度和效率最佳组合的复合快速成形技术的研究正在兴起.本文分析了复合快速成形技术的基本原理、研究现状,探讨了存在的问题和发展趋势.     

汽车大型覆盖件的数字化成形技术

本文介绍金属板料数字化成形的方法 ,这是一种用CAD模型直接驱动 ,实现设计与制造一体化的柔性快速成形方法。其采用快速原型制造技术的“分层制造”思想 ,将复杂的三维形状分解成一系列二维层上的数据。并根据工件的几何形状信息 ,用三轴数控设备控制一个成形工具头作三维曲线运动 ,逐层对板料进行塑性加工 ,使板料逐步成形为所需的汽车覆盖件     

快速成形技术发展状况与趋势

快速成形是近30年来发展起来的特种加工技术,其优势在于三维结构的快速和自由制造,它被广泛应用于新产品开发及单件小批量制造.以美国Wohlers2008报告为依据,介绍了近年来国际上快速成形领域应用、销售与服务的发展情况,并阐述了我国快速成形技术的发展趋势.     

快速成形技术及其在铸造用模制造方面的应用

快速成形技术是近年来发展起来的先进制造技术,介绍了几种快速成形系统的基本原理和工艺过程,并概述了该技术在铸造用横制造方面的应用情况。     

快速成形技术在快速模具制造中的应用

快速成形技术是20世纪80年代发展起来的一种集计算机辅助设计、精密机械、数控、激光技术和材料科学为一体的全新制造技术.由于其高度柔性和快速性,得到了广泛的研究和应用.以快速成形为技术支撑的快速模具制造作为缩短产品开发时间及模具制作周期的先进制造技术已成为当前的重要研究课题和制造业核心技术之一.本文介绍了立体光刻技术、薄材叠层成形、选区激光粉末烧结、熔融沉积成形等快速成形典型工艺方法,阐述了用快速成形技术直接、间接制造金属模具和非金属模具的原理、工艺和研究现状,并对快速成形技术在模具制造中的应用前景作了展望.     

金属材料激光快速成形的研究进展

激光快速成形技术以其特有的技术优势,已经成为金属材料快速成形的研究热点.叙述了金属材料激光快速成形在国内外的发展概况,表明在国外激光快速成形金属材料在理论、工艺及制造方面已经取得了非常显著的成果,其制造的结构件已经在航空航天领域取得了重要应用,而该技术在国内仍处于理论研究和试制阶段；介绍了激光快速成形钛合金和高温合金的研究现状,表明国内对钛合金的激光快速成形已进行了较为系统的研究,取得了一些重要成果,制作了典型结构件,对高温合金,裂纹是其激光成形技术的关键问题；对激光快速成形的发展进行了展望.     

快速成形技术的优势及其前景展望

基于快速成形技术的基本原理，比较了传统加工制造过程与快速成形过程的差异；并就涉及产品生命周期的几个核心环节如设计、制造、销售和用户等分析了快速成形技术的优势，展示了快速成形技术的广泛应用前景。     

快速成表技术及其应用

概述了快速成形技术的基本原理及应用特点，重点介绍了快速成形技术在模具制造中的应用。     

快速成形技术及其应用

概述了快速成形技术的基本原理及应用特点,重点介绍了快速成形技术在模具制造中的应用。     

摆线齿插齿加工刀具刃形设计

摆线轮是RV减速器中的关键零部件,其设计制造水平对RV减速器的传动性能影响巨大。现阶段,摆线轮制造能力难以适应RV减速器大批量生产的需要。为了提高摆线轮的加工效率,提出采用插齿加工方法加工摆线轮。依据插齿加工运动,建立切削刃设计计算坐标系。基于修形后的摆线轮齿形方程,推导插齿刀理论刃形方程。以某型号RV减速器中的摆线轮参数为例,进行插齿刀理论刃形设计。计算结果表明,设计的插齿刀刃形能与摆线轮齿形时刻处于"点接触"状态,证明提出的插齿刀刃形设计方法是可行的。进而提出了插齿刀前、后刀面的设计方法。最后通过切削仿真证明提出的摆线轮插齿刀刃形设计方法是正确的。     

楔横轧凸轮体内直角台阶轧齐曲线的研究

根据楔横轧工艺的特点,简化了凸轮体轧齐的数学模型,推导出楔横轧凸轮体在轧齐过程中螺旋斜锥体大端半径随轧件转角变化的旋转公式及各阶段螺旋斜锥体的体积公式。根据体积平衡原理得到了凸轮体内直角台阶的轧齐曲线,最后采用有限元软件对凸轮体的轧齐过程进行模拟,模拟结果良好,验证了轧齐曲线的正确性。研究结果对用楔横轧工艺设计生产凸轮轴具有借鉴意义。     

变截面送料双频电磁成形过程的稳定性

电磁成形技术是1种能同时实现固态坯料加热熔化和液态金属约束成形的新型材料制备技术，适用于中小尺寸活泼金属，高温合金，难熔金属和高纯金属的加热熔化及其复杂截面构（坯）件的无容器近终成形，分析影响金属熔体变截面送料双频电磁成形稳定性的因素，研究表明：（1）影响液态金属双频电磁成形的因素有：液柱高度、试样表面的磁感应强度大小和液态金属的表面张力，3者满足确定的关系，才能保证液态金属电磁成形的稳定性；（2）屏蔽罩与成形感应圈的配置，两感应圈的间距和抽拉速度等工艺参数的合理控制对成形稳定起到重要作用。     

超细晶料WC—Co硬质合金的剪切模压成型工艺

采用剪切模压新工艺成型，通过真空烧结制备出了超细晶粒WC－Co硬质合金。研究了不同成型剂的特性、成型剂的配比、加入量以及压制力对剪切模压成型的影响。研究结果表明，采厅剪切模压成型工艺可获得很高的成型质量，从而制备出具有较好物理力学性能的超细WC—C。因质合金。     

带窄凸缘圆筒形零件的整形

通过对药盒整形工艺进行了分析,介绍了工艺计算方法、模具结构及工作过程,同时,对模具主要工作部分零件的设计做了介绍,给出了生产中注意的问题。     

连接杆自动成形设备设计

分析了连接杆成形加工的工艺及效率要求，比较了两种不同的方案，设计了一种自动成型的加工设备。     

电弧快速成形工艺的研究现状

介绍了一种新型的快速成形方法--利用焊接电弧进行成形.通过分析比较阐述了电弧成形与其他金属成形方法相比所具有的优势.回顾了迄今为止,基于电弧成形的国内外发展现状.分别选取基于非熔化极气体保护焊、熔化极气体保护焊以及等离子弧焊的快速成形工艺进行阐述,从成形产品性能、表面状态、成形精度方面加以分析,着重阐述了工艺参数对成形效果的影响.指出了现阶段成形工艺所存在的问题.最后对电弧成形的研究方向进行了预测.     

机械整形新技术对铝合金焊接接头疲劳性能的影响

以提高焊接结构的疲劳强度为目标,通过有限元计算获得焊缝整形的最优方案,研制了相应的专用机械冲击碾压装置,采用机械冲击碾压新技术优化处理焊趾处的过渡圆弧,对整形前后的试件在低频疲劳试验机上进行疲劳寿命测试.结果表明,机械冲击整形新技术采用专用装置对焊缝及其附近区域进行冲击作用,有效减小焊缝余高,增大焊趾曲率半径.疲劳寿命测试发现,机械整形新技术通过优化焊趾几何形状降低了焊趾位置的应力集中、提高铝合金焊接接头疲劳强度,整形处理后疲劳破坏多发生于焊缝和母材的缺陷处.     

球粒合金生产工艺的研究

采用滚动制粒成型新工艺 ,通过氢气烧结制备出了尺寸为 +6 0～ - 40目的球粒硬质合金。研究了不同成型剂及其浓度、加量和加入方式对滚动制粒性能、球粒质量的影响等。研究结果表明 ,采用滚动制粒成型工艺可获得高质量的球粒合金坯体 ,从而制备出具有良好物理力学性能和内部组织结构的球粒合金     

套管滚压整形力学分析及单次整形极限研究

滚珠整形器在变形套管修复中应用越来越广泛,而整形时常凭经验确定整形量,若单次整形量过大极易造成套管损坏。为此,给出套管单次整形极限研究方法,采用多线性等向强化模型,考虑套管的材料和接触双重非线性特性,建立了滚压整形缩径变形套管有限元模型,给出了求解策略,并采用试验研究的方法验证了数值模型的合理性。揭示了不同整形量对套管塑性位移及应力分布的影响规律,研究了不同轴向变形长度套管单次整形极限。结果表明:随着套管整形量的增大,套管最大等效应力、塑性位移和残余应力均增大;随着套管轴向变形长度的增大,单次整形极限有减小的趋势,单次整形量最大值不能超过3.6 mm。研究结果可为滚压整形变形套管现场施工提供理论指导。