活塞头挤压工艺模具设计与数值模拟优化

分析DFL350型活塞头的成形工艺，设计活塞头的温挤压模具。并以Deform-3D为平台，建立活塞头温挤压成形的三维塑性有限元模型，对其成形过程进行了数值模拟，主要分析温度、摩擦因子、拔模斜度以及型腔结构对成形力和模具充填情况的影响，优化成形工艺和模具结构，得出变形过程中挤压件破坏因子分布图和行程载荷曲线，给出了DFL350型活塞头的温挤压工艺参数的选择、模具设计以及设备选择。     

汽车蓄能器壳体件挤压成形工艺研究

基于Deform-3D软件平台,通过数值模拟对汽车蓄能器壳体件的挤压成形过程进行工艺优化。建立正交试验方案,分析各个因素对挤压成形过程的影响,以成形载荷作为评判标准确定了最佳工艺参数组合。通过实验最终得到了最佳成形工艺参数为:温挤压模具温度230℃,温挤压坯料温度1000℃,温挤压摩擦系数0.15,温挤压凸模速度12mm.s-1,冷挤压凸模速度8mm.s-1,冷挤压摩擦系数0.08。按照该工艺参数进行实际零件的挤压生产,最终得到了符合要求的成形零件。     

活塞温挤压成形工艺分析及其成形过程数值模拟

分析CA6DL型活塞温挤压成形工艺,建立活塞温挤压成形的三维塑性有限元模型,通过对其成形过程进行数值模拟,获得了成形全过程的材料流动规律、模具充填、材料内部应变分布以及行程载荷曲线等,通过仿真模拟可知,活塞裙部充填较为困难.为活塞温挤压成形工艺与模具优化设计提供理论指导,在此基础上设计活塞温挤压成形工艺和模具结构.     

法兰轴温挤压成形工艺分析与挤压凸、凹模参数优化

在分析法兰轴温挤压工艺的基础上,制定了法兰轴的温挤压工艺流程,采用正交试验法对挤压凸、凹模结构参数进行了优化,将优化的凸、凹模结构参数对法兰轴进行温挤压成形试制与验证,得到了合格零件,证明了法兰轴成形工艺方案的正确性。     

凿岩机钎套温挤压工艺数值模拟优化

采用温挤压工艺成形凿岩机钎套,用Deform-3D软件对温挤压成形过程进行数值模拟,分析了不同工艺参数对凿岩机钎套温挤压成形的影响。结果表明,当摩擦系数为0.15、毛坯温度为650℃、挤压速度为10mm·s~(-1)时,可获得的挤压件的效果最为理想,为此类零件的实际生产提供有价值的工艺参数参考。     

基于灰色关联分析的连杆衬套温挤压参数优化

温挤压成形过程中以摩擦因数、挤压速度、坯料预热温度、模具预热温度等工艺参数为自变量,以成形件的损伤值、挤压力为目标函数,应用DEFORM-3D仿真软件进行数值模拟。通过正交试验设计,研究工艺参数对损伤值、挤压力的影响,分析灰色关联系数和灰色关联度,进行多目标参数优化,获得较优的工艺参数组合。结果表明,影响衬套温挤压成形品质的主次顺序为摩擦因数、挤压速度、坯料预热温度、模具预热温度。采用优化后的温挤压参数成形件的损伤值和挤压力降低,保证了产品品质。     

车用发动机连杆衬套毛坯温挤工艺设计

温挤压成形技术是近年来在冷挤压塑性成形基础上迅速发展起来的一种少无切屑塑性成形新工艺.采用温挤压技术加工强力旋压连杆衬套的毛坯,通过分析温挤压技术工艺参数和辅助工艺,设计了温挤压技术的工艺过程,同时设计出一套适合生产连杆衬套毛坯的模具.     

活塞头温锻成形工艺的数值模拟优化

分析某活塞头零件特点后,设计了温挤压和闭式模锻两套温成形工艺方案,基于Deform-3D有限元平台对两种成形过程进行了数值模拟.对比了两种工艺方案的成形载荷和温度场后,选择了闭式模锻成形工艺.研究了闭式模锻工艺不同润滑条件对锻件成形以及模具磨损的影响,为温锻成形活塞头的模具设计、工艺参数设定以及设备选用提供了依据.     

杯形件温挤成形工艺参数的模拟与试验分析

通过模拟软件分析和试验验证,定量地分析了杯形件温挤成形时挤压温度、摩擦条件、坯料形状与尺寸等工艺参数对挤压力、模具寿命以及零件质量等方面的影响,从而为温挤成形工艺参数的合理制定提供了一定的参考依据。     

车用突缘外套件温挤压成形及模具磨损研究

基于DEFORM-3D软件研究了车用突缘外套件温挤压成形工艺参数对挤压成形过程的影响以及凹模磨损。以成形载荷为评价指标,通过正交实验获得了温挤压成形最佳工艺参数组合,即模具温度350℃,坯料温度900℃,摩擦系数0.15,凸模速度12mm/s。基于Archard磨损模型,对凹模磨损情况进行了模拟,并和实际情况相对照,提出了减少模具磨损的方法。研究结果对车用突缘外套件的实际温挤压生产具有一定的指导意义。     

轴承端盖的挤压成形工艺及有限元分析

针对轴承端盖零件的结构特点,分析了其挤压成形工艺,并利用有限元模拟对挤压工艺参数的优化进行了探索。获得了挤压温度、挤压速度、摩擦系数对轴承端盖成形的影响规律,对比分析了不同加工条件下的应力、应变,以及挤压力分布情况,最终确定出较优的挤压工艺参数。     

基于有限元的发动机连杆衬套温挤压工艺参数优化

以锡青铜连杆衬套为研究对象,通过Deform-3D软件进行了数值模拟。利用单一因素工艺参数试验法和正交试验优化试验方法对发动机连杆衬套的温挤压过程进行了数值模拟分析,得到了摩擦因数、温挤压速度、温挤压温度等参数在温挤压过程中对挤压力、损伤值的影响规律和显著性影响。利用极差分析得到了两组最优的温挤压工艺参数,并通过数值模拟两组较优解对挤压力、损伤值的影响规律的对比,最终得到一组最优解,即摩擦因数为0.1、温挤压速度为5 mm·s-1、温挤压温度为700℃。根据连杆衬套温挤压试验验证了使用优化后的工艺参数能够制造出表面质量高的成形件。     

铝合金深杯形零件精密模锻成形技术的研究

分析了铝合金深杯形零件的形状特点,制定了反挤压成形毛坯、开式小飞边终锻成形的工艺方案。工艺参数的计算表明,挤压毛坯可在终锻成形时一次正确成形锻件。对挤压制坯、开式终锻成形进行了有限元模拟。模拟结果显示,挤压毛坯能正确成形锻件;制定的两步成形工艺可行、合理,对该锻件的生产具有一定的指导意义。     

不同工艺参数对某薄板多筋类零件成形的影响及优化

对某薄板多筋类零件的成形工艺参数进行研究,借助有限元模拟软件对其成形过程进行模拟。基于正交试验方法,并利用数据分析软件,对挤压温度、挤压速度和摩擦系数这3个工艺参数进行优化,从而确定最佳的成形方案为挤压温度480℃、挤压速度1 mm·s-1、摩擦系数0.1的等温挤压,零件的最小成形载荷为6.49 MN。此外,为验证正交试验数据的正确性,在仿真及正交优化的基础上,在3000 t压机上进行了挤压试验,得出零件的成形性能与有限元模拟结果一致。研究结果表明,基于正交试验法对大型薄板多筋类零件的挤压成形工艺参数优化是可行的,能够缩短生产周期、提高材料利用率。     

履带板挤压过程数值模拟研究

利用有限元分析软件MSC／Superform来模拟履带板挤压成形过程,分析了变形温度、摩擦系数、挤压速度对成形过程的影响,优化了工艺参数,为履带板工艺的制定提供了依据。     

三球销式万向节三柱槽壳温挤压工艺及模具设计

针对某三球销式万向节三柱槽壳的特点,提出了先挤压杆部后墩粗头部最后反挤内腔的三工步墩挤工艺方案并完成了成形该锻件所需的工艺分析和数值模拟。在此基础上,进一步优化分析,采用两工步温挤压成形。分别设计了墩粗模具和反挤压模具,并基于有限元体积成形模拟分析软件Deform-3D平台,对三柱槽壳零件温挤压成形过程进行数值模拟,模拟结果表明,两工步工艺方案设计合理,获得了良好的表面质量。     

Y12易切削钢锭盘温挤压工艺

传统的锭盘制造方法是铸造或数控加工.由于制造工艺的缺陷严重地影响了锭子的转速,导致了纺织机工作效率低下.采用温挤压工艺成形锭盘,通过有限元软件对成形过程进行了分析,并设计了温挤压模具.实际生产表明,所得锻件满足锭盘力学性能的要求,对锭盘的实际生产具有指导意义.     

汽车轮毂轴管复合挤压成形数值模拟与试验研究

根据热挤压成形理论,针对汽车轮毂轴管零件自身的特点,采用复合挤压成形工艺进行热成形,借助DE-FORM-3D有限元软件对成形过程进行了模拟、分析。以镦挤成形工序和反挤压成形工序为重点,分析了成形过程中金属的流动规律及应力、应变的分布情况,得到载荷-行程曲线。同时在试验时研究了加热温度、挤压速度、润滑等主要工艺参数对金属流动、应力应变、成形质量和成形力的影响。并以此为依据,对工艺参数进行了优化,验证了数值模拟结果的正确性及该复合挤压成形工艺的可行性。     

基于DEFORM-3D星形套闭式温挤压成形分析

基于DEFORM-3D软件平台,选用不同的凸模进给速度和挤压温度,对星形套温挤压成形过程进行数值模拟分析。结果表明:采用温挤压先进制造技术加工后的锻件无缺陷,获得了星形套温挤压成形过程中最优工艺参数,提高了材料利用率,为实际生产提供了参考依据和理论指导。     

汽车轮胎螺栓温挤压工艺及模具设计

随着汽车工业的发展,汽车轮胎螺栓的需求量变得非常的大,对其成形过程进行研究并探寻最合理的成形方案有着重要的意义,其形状属于带法兰的阶梯轴,针对其结构特点,结合带法兰阶梯轴挤压成形工艺,相对于多工步的冷挤压方法,本文提出了汽车轮胎螺栓的一次温挤压精锻成形工艺方案以及毛刺与上模运动同向的模具设计方案,设计了螺栓温挤压模具,克服了成形过程中产生的折叠问题,运用有限元模拟软件DEFORM对其成形过程进行数值模拟并分析了模拟产生的原因。