成形工艺参数对杯形件单道次拉深旋压力的影响

分析了成形工艺参数对杯形件单道次拉深旋压力的影响，试验中所采取的成形工艺参数为：芯模转速n，材料性质、旋轮进给比f、名义拉深系数m以及旋轮与芯模之间的相对间隙C等。研究结果表明，除芯模转速外，其它成形工艺参数都不同程度地对旋压变形力产生影响，而且工件在成形过程中是否产生缩颈，将会影响到旋压力的变化特征。     

内齿轮旋压用杯形毛坯设计

杯形毛坯是内齿轮旋压成形所需的预制坯,其参数设计是否合理直接关系着内齿轮的成形质量。在对杯形毛坯设计参数分析的基础上,采用正交试验方法分析了毛坯的壁厚、壁厚差和内径对内齿轮成形质量的影响。研究结果表明:3个参数中以毛坯壁厚对内齿轮的成形质量影响最大;对应每一种内齿轮轮齿,总是存在着一个最优毛坯壁厚,当毛坯壁厚小于该值时,无法成形出质量合格的内齿轮制件。因此在设计杯形毛坯时,可以通过严格控制毛坯壁厚来提高内齿轮的成形质量,同时根据旋压机的经济加工精度来选定壁厚差,还可以降低杯形毛坯的制造成本。     

薄壁杯形件单道次拉深旋压成形质量试验研究

通过试验研究了拉深旋压工艺参数对工件壁厚、工件外径及成形性能的影响。试验结果表明,旋轮进给比f、旋轮与芯模间隙δ等对工件壁厚、名义拉深比K和拉深旋压成形性有很大的影响。在毛坯厚度较小的情况下,较大的进给比和名义拉深比都容易导致工件产生起皱和开裂,给出了使拉深旋压能顺利进行的工艺参数范围。     

杯形件旋压引伸工艺中旋轮的优化设计

用MARC/AutoForge软件对杯形件旋压引伸工艺进行了数值模拟,分析了不同的旋轮设计对旋压工艺的影响,最终得出了合理的旋轮设计方案,为杯形件旋压引伸工艺的制定提供了依据.     

基于正交试验的筒形件旋压工艺优化设计

为了研究不同旋压工艺参数对筒形件成形精度和旋压力的影响,采用正交优化设计方法确定了试验方案,并利用Simufact有限元软件进行仿真。分析了进给比、轴向进给速度、旋轮工作角和工作圆弧半径对筒形件精度及旋压力的影响,并对影响旋压质量的工艺参数敏感度做了排序。确定了某Φ30mm不锈钢筒形件的最优化工艺参数组合,即进给比S为0.6mm.r-1,旋轮工作角αR为22°,工作圆弧半径ρ为6mm,旋轮直径DR50mm。     

杯形件的单道次拉深旋压成形工艺研究

研究了杯形件单道次拉深旋压成形工艺的变形特点，试图替代传统的拉深成形工艺和多道次旋压成形工艺，以达到减少产品的加工工序、降低产品的生产成本。研究结果表明，在旋压成形的初期，轴向旋压分力大于径向旋压分力，而在旋压后期，轴向旋压分力则小于径向旋压分力。除了工件口部之外，其它部分的名义厚度应变ε的变化规律与普通拉深的情况相似。本文还给出了不同工艺参数条件下的成形极限图和使旋压顺利进行的成形工艺参数范围。     

基于正交试验的注射成型工艺参数优化方法研究

结合正交试验法和注射模拟分析软件Moldflow,对注射成型工艺参数进行优化。为获取优化的注射工艺参数组合,设计了试验方案,并对Moldflow模拟试验结果进行了极差、方差分析法处理,确定了各因素及其交互作用的主次顺序、因素之间交互作用对试验指标影响的显著程度,分析了各因素与试验指标之间的关系,得出了试验因素的最优水平和试验范围内的最优组合,即注射工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟和实际验证。这一研究方法对注射工艺分析与模具设计具有指导意义。     

基于正交试验的缸盖罩压铸工艺参数优化

基于正交试验方法,并结合铸造专用数值模拟软件JSCAST对镁合金缸盖罩压铸工艺参数进行优化模拟研究,确定了指导企业压铸生产的优化工艺参数:压射速度为7 m/s,浇注温度为690 ℃,模具温度为210 ℃.镁合金缸盖罩压铸工艺试验验证了所确定优化工艺参数的合理性,同时也证明了压铸过程数值模拟的可靠性.     

连铸工艺参数正交试验模拟优化

影响结晶器内流场的主要参数有浸入式水口倾角、水口的浸入深度、板坯尺寸,以及拉坯速度。运用模拟软件的模拟结果只能显示某个参数的影响规律,不能得到最佳的工艺参数组合。运用正交试验法对模拟结果进行优化,结果显示,该参数组合下的结晶器内流场十分稳定。有利于避免钢液卷渣现象的发生。     

基于Dynaform软件和正交试验相结合的拉深工艺参数优化

这针对筒形拉深件在试模中出现的零件起皱问题,采用正交试验的方法研究坯料形状尺寸、压边力、凹模圆角半径和摩擦系数这4个因素及水平对起皱的影响.通过Dyanform软件对正交试验安排进行模拟,得到了试验的考查指标“最大增厚率”.将“最大增厚率”与各工艺参数进行趋势图对比分析,得到了该零件的最佳工艺参数组合为A3B1C1D2,坯料形状尺寸、压边力、凹模圆角半径和摩擦系数这4个因素的水平分别Φ215 mm,35 kN,R4 mm和0.125.根据得到的最优工艺参数组合修改模具结构,再次试模得到了合格产品,解决了零件的起皱问题.     

基于正交试验法的切削参数优化研究

在数控加工中,切削三要素对加工质量的影响很大,在加工前应找到满足零件质量要求的切削三要素的最佳组合。采用正交试验法分析切削三要素对表面粗糙度的影响,该试验是一个3因素3水平单指标的试验,使用方差分析法进行分析。通过试验,得到了三要素对表面粗糙度的影响规律以及满足加工要求的三要素的最优组合。     

基于正交试验法的往复走丝线切割多次切割工艺的研究

针对影响往复走丝电火花线切割多次切割的因素较多,采用正交试验的方法,进行放电脉宽、脉间、峰值电流、运丝速度、工作液及每次切割的偏移量对往复走丝电火花线切割3次切割的影响试验,确定影响加工效率和加工表面粗糙度的显著影响因素水平,优化加工参数,进行5次切割试验验证,获得工件加工表面粗糙度Ra0.69μm,加工的重复性较好。     

钛铝合金电火花加工工艺参数影响实验

为研究钛铝合金电火花加工工艺参数对材料去除率的影响,通过四因子二水平的全因子析因实验,确定了材料去除率的显著影响因子为电极极性、脉宽、占空比和峰值电流。通过最陡上升路径法,找到了材料去除率最大值对应的参数范围,并以此为基础设计中心复合响应曲面实验,得到了材料去除率的拟合公式,计算出材料去除率理论最大值及其对应的加工参数。实验验证了材料去除率拟合公式的正确性,并给出材料去除率拟合公式适用的参数范围。     

基于正交实验和CAE技术的梳子注射成型工艺参数优化设计

注射成型工艺参数是影响塑件质量的主要原因,文章以PP塑料成型梳子为例,采用正交实验设计技术与MoldFlow数值模拟技术相结合,优化梳子成型工艺参数,大大减少调整工艺参数次数,节约原料。     

薄壁长筒形件正旋工艺参数优化试验研究

通过对薄壁长筒形件正旋试验，得到了减薄率、旋轮进给比、毛坯尺寸和性能等参数对旋压成形质量的影响规律，优化了工艺参数，为今后旋压不同产品提供了真实的参考依据。     

基于正交试验的端帽激光淬火工艺研究

对自动流量平衡阀过流端帽的表面进行激光淬火研究,利用正交试验对影响激光淬火的因素进行了研究,得出激光淬火的最佳参数以及脉冲电流、扫描速度和离焦量对激光表面硬度和淬硬层深度的影响规律.试验结果表明,只要工艺参数选择适当,可获得很好的表面淬火质量,为激光加工提供了理论指导.     

基于正交试验的钻井用水力振荡器结构性能参数设计

水力振荡器用于解决井下摩阻过大所造成的钻进缓慢、卡钻等问题。在螺杆马达已定情况下,振荡器的性能主要取决于动、定阀孔尺寸,及动阀孔偏心距的选取。结构参数选择不合适,如振荡力过小,不能解决由于摩阻过大造成的问题,影响钻井速度,延缓钻井完成时间;如振荡力过大,则会影响其他井下工具正常工作,严重时会造成安全事故。利用Fluent滑移网格及UDF模拟阀组流道在实际工况下的运动状态,计算产生振荡力的压降,并结合试验数据验证了其正确性。为得到不同结构性能参数下的压降数值,对动、定阀孔尺寸及动阀孔偏心距进行正交试验设计,筛选出压降均值为2~4.5 MPa区间的结构参数组合。该研究结果对水力振荡器的设计有重要指导意义。     

钛合金螺旋铣孔切削工艺的正交优化与试验分析

目的稳健设计螺旋铣孔对难加工材料钛合金加工件的切削参数(切削深度、每齿进给量和主轴旋转速度)。方法用正交优化法制定一套试验方案并实施,使用粗糙度量仪、三坐标、显微镜等对钛合金孔表面粗糙度(Ra)、孔径精度和出口端毛刺高度进行测量和分析;在此基础上,利用试验数据分析影响因素水平极差和贡献率,优选出一组切削参数组合(主轴旋转速度2000 r/min、每齿进给量为0.07 mm和切削深度0.25 mm/r),以此为基准,对待加工钛合金工件表面粗糙度进行预测;为进一步验证预测值满足孔表面质量标准,然后对钛合金加工件试验分析。结果结果表明,孔表面粗糙度介于0.55~0.75μm,孔径精度介于H7~H9,很好地达到了航天或汽车工业对钻孔粗糙度的技术要求。结论由此可见,使用该方法,不仅可获得稳健设计切削参数,还可改善钛合金螺旋铣孔切削工艺。     

激光拼焊板方盒件及其板料优化设计分析

成形性能的提高对拼焊板车身覆盖件以及结构件冲压成形有重要意义。通过对激光拼焊板方盒件及其板料对成形过程的影响研究,并采用基于板料厚度比、坯料形状和尺寸等板料参数正交设计的成形优化方法,提高激光拼焊板方盒件冲压成形性能。研究和冲压试验表明：当厚度比较小时,破裂出现在薄侧圆角处,而厚度比较大时,破裂出现在薄侧焊缝处;方形坯料拼焊板的成形性能明显低于圆形坯料形状的拼焊板;板料正交设计方法对拼焊板方盒件冲压成形优化是有效可行的。     

基于正交实验和数据驱动的喷丸表面完整性参数预测

目的 探究喷丸工艺参数对18CrNiMo7-6滚子表面完整性的影响规律,得到喷丸工艺参数与表面完整性的映射关系,提高喷丸工艺的质量与效率.方法 运用Python语言对Abaqus进行二次开发,建立喷丸仿真的随机多弹丸模型并进行了试验验证.设计正交实验研究喷射角度、喷射速度、弹丸直径、覆盖率及弹丸类型对残余应力与表面粗糙...