内沟槽环件辗压成形工艺模拟研究

针对异形截面环件壁薄、断面形状较复杂的特点,可用辗压工艺成形内沟槽环件。利用有限元数值模拟技术,研究了辗压过程中金属变形流动特点、成形规律等,并分析了轧制孔型、摩擦因数、进给速度对成形效果的影响。结果表明：采用辗压成形内沟槽环件,工艺过程简单;轧制孔型、摩擦因数对成形效果影响较大。     

皮带轮壳成形工艺及模具设计

<正> 图1所示为我厂引进意大利高速包缝机上的一个零件——皮带轮壳,材料为1.2mm厚的08F钢,尺寸精度和外观要求十分严格,外表面不允许有任何工艺划痕,并需镀铬处理。 开始在试制时,我们按意大利提供的工艺参数,采用图2所示的五道工序冲压成型,生产效率低,占用设备多,工人劳动强度大,同时,由于冲压工序多,致使产品内     

皮带轮成形工艺及模具设计

分析了皮带轮的成形工艺 ,介绍了成形该零件的拉伸模、反拉伸模、整形模以及精整模结构     

汽车半轴摆动辗压成形研究

针对汽车半轴摆辗成形进行了工艺分析，提出了一种新的工艺方案。采用大型体积成形模拟软件DEFORM3D对整个成形过程进行了有限元数值模拟。并且分析了应力应变场、速度场及金属流动情况，结果表明该工艺方案加工汽车半轴尺寸精度和表面粗糙度达到标准要求，综合力学性能有所提高。     

摆动辗压成形件高度尺寸精度分析

扼要介绍了摆动辗压成形过程的工作原理及摆头运动轨迹；详细分析了摆头运动倾有（即摆角）的大小与摆头锥角不匹配和摆辗中心的偏移对摆动辗压成形件高度尺寸精度的影响，探讨了国内个摆辗机的合理应用范围，指出只有摆角较小的摆辗机才宜于净形与近似净形加工摆动辗压成形件。     

扭转振动摆动辗压精密成形机理研究

介绍了扭转振动摆动辗压的工作原理和实施方法，分析了扭转振动在摆动辗压塑性成形过程中的作用机理，在对模具——工件系统进行运动分析的基础上，确定了摆辗角速度与振动频率之间的关系，建立了扭转振动摆动辗压应满足的速度条件，计算了单周期内扭转振动摆辗的成形时间、沿圆周方向的成形角位移和成形长度等工艺参数；通过本文的理论推导表明，扭转振动摆动辗压的效率与振动频率和进给速度成正比，扭转振动摆动辗压成形的成形效率比纵向振动摆动辗压成形的成形效率高。     

摆动辗压成形工艺研究现状及发展

摆动辗压作为锻造成形技术之一,具有节能、高效、低噪音等优点。该技术在国内外已经成为成形加工研究的热点,并在企业逐渐得到推广和应用。本文介绍了摆动辗压成形的工作原理、工艺特征以及摆动辗压设备及摆动辗压技术在国内外研究进展和应用现状,并对摆动辗压技术的未来发展趋势和方向进行了分析。     

应用多点调形方法的柔性辗压技术研究

探讨了一种柔性辗压成形工艺,该工艺利用多点调形的思想,用多点支撑的柔性辊代替传统摆动辗压的上部锥形模,由柔性辊来实现坯料上部曲面的辗压加工.通过建立柔性辗压的有限元模型,分析了该工艺的可行性;利用点追踪技术分析了成形过程中的金属流动规律;探讨了加工过程中轴向总载荷及各单元的受力特点;研究了加工过程中出现的缺陷和问题,提出了改进方法.     

铝合金双层杯件冷挤压成形工艺模拟研究

针对铝合金双层杯件的结构特点,提出了闭式冷挤压成形工艺方案,并研究了不同坯料形状对成形过程的影响。采用有限元模拟软件对双层杯件成形过程进行了数值模拟,比较分析了不同坯料对变形过程中的金属流动、应变以及载荷曲线等的影响,预测了该双层杯件成形过程中的缺陷及产生原因,得出了最优成形工艺方案,可获得高质量、高精度的锻件,实现近净成形。     

摆动辗压成形在粉末冶金件生产上的应用

介绍了粉末冶金止推轴承环、NT130汽车后桥差速器行星锥齿轮、冶金齿类零件的生产工艺流程,并对双金属阀座环、铁基双金属止推轴套、铁基双金属轴套（滑动轴承）等典型零件的粉末冶金摆辗成形过程进行了介绍。和其他成形方法相比,通过摆动辗压成形的零件,所需要的成形力大幅度降低,产品能耗和成本明显降低、产品强度提高10％以上。     

亚热精密成形过程模具磨损的数值模拟研究

采用数值模拟技术分析了亚热挤压成形阶段坯料及模具上的参量变化。基于修正的磨损模型,将其引入到有限元数值模拟软件中,对亚热挤压过程中模具磨损量的变化情况进行了分析,得到了不同变形阶段的瞬时磨损曲线及一次成形结束时的综合磨损曲线。利用研究结果对模具的磨损寿命进行了预测,与实际情况对比,两者吻合较好。     

压扭工艺改善钼粉末温压成形的模拟分析

运用MSC．Marc有限元仿真软件,采用基于更新拉格朗日方法的热-机耦合分析方法,模拟了钼粉温压和温压扭成形过程,获得了2种工艺条件下的粉坯相对密度分布规律,验证了有限元模型的可靠性。结果表明：压扭工艺可以减小粉坯端面边缘处相对密度分布梯度,增大侧壁附近粉末变形量,并显著提高平均相对密度及相对密度分布的均匀性。     

档位齿轮坯精锻成形工艺的数值模拟和试验研究

针对目前开式锻造档位齿轮坯工艺中耗能大,材料利用率低的问题,提出了一套新的闭式精锻成形工艺方案.利用有限元数值模拟软件DEFORM-3D分析了始锻温度、摩擦因子、压机速度对最大的成形载荷及成形质量的影响.并用优化的工艺参数进行生产试制,其结果与数值模拟吻合较好.     

摩托车齿坯闭式温精锻模具及工艺

介绍了摩托车齿温精锻工艺及模具,针对精锻用模具在成形过程中的失效形式,经过对模具等效应力场的数值分析,给出了一种新的镶块模具结构,使其模具寿命大幅度提高,降低了摩托车齿坯的锻造成本。     

地弹簧芯轴冷温复合挤压成形数值模拟

介绍了地弹簧芯轴零件冷温挤压复合工艺及数值模拟,通过分析不同的挤压参数和设计参数如凹模的过渡圆角、模具与工件间的摩擦系数和温挤压加热温度,通过模拟来观察这些参数对挤压力、成形工件质量、工件应力分布、温度分布变化等的影响,从而达到选出最佳的工艺参数,优化工艺的目的。     

管状喷射沉积坯成形过程数值模拟

喷射成形是一种近终形材料加工技术,针对管状沉积坯的成形过程进行了模拟。首先建立了管状沉积坯成形过程的数学模型,然后模拟了沉积坯厚度变化过程。结果表明：沉积器平移速度、沉积器半径、喷射距离对沉积层厚度均产生影响;而沉积器旋转速度超过30r/min时,该参数对沉积层厚度影响可以忽略。     

多楔带轮旋压工艺参数优化研究

针对多楔带轮旋压过程中成形质量较差和旋轮寿命较低的问题,以东安513型发动机多楔带轮为研究对象,基于Deform平台对冷轧钢板08Al多楔带轮成形过程进行数值仿真,通过筛选旋压工艺参数,确定设计变量,并分析主轴转速、旋轮进给速度和旋轮半径对毛坯等效应力、旋轮成形载荷的影响;基于Design-Expert软件对旋压过程的各设计变量以多目标遗传优化算法进行优化设计,并通过试验验证了有限元仿真的可靠性。经过优化后,成形后的带轮等效应力减少了39 MPa,旋轮所受成形载荷减小了10.64%。     

影响16MnCr5钢精密温锻成形工艺主要因素的研究

对影响16MnCrs钢温锻成形工艺的主要因素锻造温度、表面氧化、摩擦、润滑和变形力进行了研究，并给出了大量的实验数据．     

推拉杆成形工艺分析及数值模拟

锤上模锻是生产杆类零件的常用方法,不仅生产效率高,并且可以得到力学性能和尺寸精度都较高的锻件.采用有限元分析软件Deform3D对推拉杆荒坯制作工艺和模锻工艺过程进行了仿真模拟,分析锻件在成形过程中的金属流动规律,提供了锻件成形过程中的温度场和速度场分布,对生产中容易出现的问题给出解决方案,确定合理的锻造工艺.模拟结果...     

HPb59-1黄铜外导体的温挤压成形工艺

采用温挤压成形技术对微波通信器材上的HPb59-1铅黄铜外导体进行了精密成形加工。其锻件内腔表面粗糙度达到Ra0．8～1．6μm，尺寸精度高、尺寸一致性好，内腔侧壁与底面的圆角小于R0．2mm，完全满足导体的技术要求；同时，温挤压成形的导体锻件由于无砂眼、无毛刺、裂纹和折叠等缺陷，有利于提高外导体的电信性能。