柴油机连杆锻造成形工艺设计

连杆属于长轴类锻件．沿轴线方向上截面变化，剧烈，所以长期以来，连杆一直被视为较难锻造的一种零件。连杆常用的成形工艺有模锻、模铸、粉末冶金锻造等，但目前国内企业采用的主要成形方式还是模锻。在模锻成形中．采用辊锻制坯是当前较好的方法．由于辊锻设计较为复杂．设计人员对辊锻制坯时的金属流动情况不了解，故常常依据经验进行工艺设计．而辊锻坯料金属分配不合理，会导致终锻成形时飞边较大，材料利用率低。     

柴油机连杆制坯—成形辊锻工艺

分析比较了柴油机连杆的新旧工艺；计算及抑制了柴油机连杆连续制坯－成形辊锻工艺，设计了柴油机连杆制坯－成形辊锻模具。     

重载汽车异型前轴批量锻造工艺分析

分析了前轴锤上模锻、热模锻、成形辊锻以及精密辊锻+整体模锻工艺方法及特点,基于项目对绿色、智能、高效的工艺要求,提出了重载汽车异型前轴电动螺旋压力机模锻工艺,并对该工艺条件下关键主机装备特点进行了详细分析,对汽车前轴锻造工艺设计具有较大参考意义。     

连杆精密锻造自动化生产线

介绍了一条连杆精密锻造工艺及生产线,重点介绍了生产线的组成、功能、特点及应用.研制了感应加热炉自动上料、毛坯料温自动分选、辊锻制坯等多项新技术.     

柴油机连杆制坯——成形辊锻工艺

分析比较了柴油机连杆的新旧工艺;计算及拟制了柴油机连杆连续制坯-成形辊锻工艺;设计了柴油机连杆制坯-成形辊锻模具.     

大型突变截面连杆制坯辊锻工艺与数值模拟

主要论述了大型突变截面连杆制坯辊锻的关键工艺.以刚塑性有限元法为基础,利用Deform-3D软件,对其进行了三维有限元模拟.揭示了连杆制坯辊锻变形过程中金属的流动规律,分析了辊锻成形过程中各道次辊压坯料各部位应变的分布情况,以及各道次辊锻过程中模具受载情况,从而为连杆辊锻制坯工艺及模具设计提供可靠的理论依据.     

基于数值模拟和正交试验的卡车前轴辊锻工艺优化

卡车前轴形状复杂,截面起伏大,仅用锻造成形难度很高,一般采用制坯辊锻+成形模锻工艺生产。以某卡车前轴为例,确定了辊锻道次,完成了辊锻型槽设计,并以第三道次辊锻成形为例,基于Deform-3D成形模拟,采用正交试验方法,将咬入角α、摩擦因子μ、辊锻角速度ω和坯料初始温度T为初始模拟参数,在3种不同水平下对前轴辊锻成形过程进行模拟,揭示了前轴辊锻成形载荷和坯料展宽的变化规律,进而优化了前轴辊锻成形工艺与辊锻模具设计,为后续成形模锻提供了最佳毛坯。     

YQ153A前轴精密辊锻工艺产业化应用及效果

前轴精密辊锻--模锻工艺是一种结合辊锻和模锻的特点而形成的一种复合成形工艺,由于前轴锻件的2/3部位已通过辊锻成形,因此可大大减少模锻打击力,使得使用小型锻造设备即可成形汽车前轴.本文介绍了YO153A前轴精密辊锻工艺产业化应用,由于采用精密辊锻--模锻工艺,在以加强型Φ1000mm自动辊锻机为精密辊锻设备,25000kN摩擦压力机为模锻设备,配以相应规格的加热、切边和热校正设备的生产线上成功地制造出了YO153A前轴.生产线投资显著降低,且前轴锻件尺寸精度好,材料利用率大幅度提高,具有良好的技术经济效果.     

歪头连杆制坯辊锻模具设计

制坯辊锻主要用于为模锻成形设备提供合理的坯料形状和尺寸。对于连杆类锻件,目前主要对直对称形连杆,采用制坯辊锻压机成形。本文研究的坯头连杆制坯辊锻模具,采用４道次体积分配制坏辊锻模和１道次弯曲成形模,得到歪头连杆所需的坯料形状和尺寸。研究中成功地解决了辊锻道次确定和型槽系选择、辊锻工序安排,模具设计等问题。根据此项研究成果已建成了一条新型连杆辊锻生产线,每小时可生产连杆１８０件,该线利用安装在辊锻机     

支承辊锻造工艺优化与节能

锻造工序是大型支承辊制遣中的关键环节之一。本文针对支承辊锻造工艺的特点和我厂生产中存在的问题,例如能源消耗大、生产周期长和锻造工艺不合理等,结合工厂的实际情况和多年的生产经验进行了分析研究,提出了解决办法和措施。其中支承辊锻造工艺优化方案,包括钢锭及坯料加热,压实成形和锻后处理等。该优化方案实施后取得了良好效果。     

机械压力机上几种钛合金制件的精密模

介绍了在机械压力机上实现精密锻造的模具工装结构特点、精密锻造原理以及TC4钛合金玻璃润滑剂的防护特点;采用α β锻、β锻2种不同锻造工艺方案成功地实现了TC4钛合金人工髋关节和汽车连杆的精密模锻,并分析了不同锻造工艺对锻件组织和机械性能的影响。     

前轴精密成形辊锻及精密模锻工艺与模具CAD

介绍了汽车前轴精密成形辊锻及精密模锻工艺的特点，利用UG平台开发了汽车前轴精密成形辊锻及精密模锻CAD系统，利用该系统能实现汽车前轴精密成形辊锻及精密模锻的工艺与模具设计，包括锻件设计、工艺设计、模具型腔设计等。     

胀断连杆锻造工艺开发研究

胀断连杆对锻件强度和塑性要求较高.针对胀断连杆的特点,提出了合理的锻造方案.采用双模膛错开布置,预锻1、预锻2和终锻3个工步进行成形,并对各工序进行合理匹配.为了避免切边变形,增加了厚度和斜度补偿.通过试验,确定了加热、冷却及热处理工艺.最后,讨论了锻造过程中出现的问题并提出了相应的解决措施.     

机械压力机上几种钛合金制件的精密模锻

介绍了在机械压力机上实现精密锻造的模具工装结构特点、精密锻造原理以及TC4钛合金玻璃润滑剂的防护特点;采用α+β锻、β锻2种不同锻造工艺方案成功地实现了TC4钛合金人工髋关节和汽车连杆的精密模锻,并分析了不同锻造工艺对锻件组织和机械性能的影响.     

连杆复合型锻造折叠缺陷分析及质量控制研究

通过对连杆锻造折叠缺陷产生的类型、机理、原因、条件和时段等分析研究可知:连杆回流和汇流复合型锻造折叠缺陷是极为罕见和特殊的,是由"汇流折叠缺陷"为主和"回流折叠缺陷"为辅对接复合形成的,只有在连杆制坯坯料形状与尺寸不合理、制坯坯料在预锻模膛中放置位置不合理、预锻模膛形状与尺寸不合理、预锻模膛与终锻模膛匹配结构不合理、预锻成形打击力不合理、锻模导向功能失效等6种极端不利因素同时存在的条件下,才具有产生该缺陷的可能性。通过对连杆锻造工艺过程、锻造首锻过程、锻造尾锻过程和锻造全程管理过程等进行有效的适时化与精细化质量控制,最终可获得既满足锻造成形要求又满足高可靠性要求的大功率柴油机连杆锻件。     

396柴油机连杆模锻成形工艺研究

以396柴油机连杆为研究对象,针对该连杆在相对打击能量较小的30kN模锻锤上的模锻成形工艺进行分析,比较了396柴油机连杆分别在30kN模锻锤和50kN模锻锤上的模锻成形效果,并对连杆锻模设计的相关内容:模锻工步、预锻热锻件形状、终锻热锻件形状、预锻和终锻的冲孔连皮、压凹连皮以及飞边槽等进行优化设计与实验验证。实验结果表明:连杆锻件合格品率由原94%提高到98%,减少锻造生产周期至少6天/300件,提高模锻效率至少1倍,锻造成本至少降低40%。     

耙齿辊锻成形工艺及模具设计

叙述了辊锻工艺实质及其适用性,用辊锻成形工艺生产耙齿的优点。介绍了耙齿辊锻虎艺锻件图的制订,毛坯尺寸的选择,辊锻道次的确定,各道工序变形量的分配,是锻成形工艺的拟制,辊锻模具设计及其模具材料的选用。     

连杆锻坯辊锻模具设计与计算机有限元模拟

论述了辊锻的基本原理、工艺特点、研究现状和辊锻目前的发展情况,并通过一个连杆的例子讨论了辊锻模具设计和有限元模拟过程,提出了辊锻模具设计和模拟应该注意的事项和要点.     

轨道交通用车轴精密辊锻成形工艺

通过对轨道交通用RE2B型车轴锻件进行工艺分析,设计开发了车轴两道次精密辊锻成形工艺。采用有限元技术,确定了车轴精密辊锻模拟的相关参数,对车轴精密辊锻过程进行了数值模拟。模拟结果显示：采用精密辊锻成形车轴,得到的辊锻件规整,锻造流线流畅连续,车轴各截面圆整度好,且端头平整,无凹凸和花瓣形状产生。在世界首台套1600 mm大型辊锻机上,对RE2B型车轴精密辊锻成形进行工艺实验,试制锻件外形规整,各部位尺寸符合要求,与数值模拟结果相一致。按铁路标准TB/T 2945—1999要求,对试制的车轴进行热处理后的性能检测,检测结果满足标准要求。     

初成形辊锻变形理论及模具设计的研究

初成形辊锻工艺是在辊锻机上实现锻件的预成形。由于其过程中金属在模具型槽内流动的复杂性,至今尚缺乏系统地研究。本文论述了初成形辊锻理论与模具设计方法。理论方面包括:坯料的咬入条件;在辊锻过程中的前滑、后滑及约束;宽展;锻件与模具型槽的几何关系。模具设计方法方面是以连杆锻件为典型件,介绍初成形辊锻模设计的方法及经验。