以色列—新建干法水泥窑生产线投产

新生产线由Nesher水泥公司建在Ramla厂,采用干法工艺。该厂处于以色列中部,且附近有着丰富的原料储量。 新的干法生产线具有现代化的回转窑,生产能力为5000t/d,分两期建成。第一期只具有单系列5级预热器和分解炉,生产能力仅为3300t/d;第二期增加冷却机、第二列预热器和其他生料粉磨设备。除窑以外,石灰石一级破碎、输送和预均化设备也与之相匹配。     

石灰石粉粒度分布对水泥性能的影响

利用灰色关联分析方法研究了石灰石粉的粒度分布对水泥性能的影响.研究结果表明,5 ～11μm、0～5 μm的石灰石粉颗粒分别是水泥3d、28 d抗压强度的最强影响因子.0～23 μm的石灰石粉颗粒对3d、28 d强度起增进作用;石灰石粉颗粒＞23 μm时,水泥强度随着石灰石粉含量的增大而降低.因此,可以通过优化石灰石粉的粒度分布来改善水泥性能.     

POLYSIUS RMR57/28立磨卸料环故障的应急处理

5000t/d熟料窑外分解窑生产线配套原料磨为德国POLYSIUS RMR57/28立式辊磨,所用热风均引自窑尾废气,采用石灰石、铁粉、砂岩为原料,该磨设计生产能力为420 t/d.投产以来实际生产能力均在450 t/d左右.     

麦尔兹并流式石灰窑悬挂缸的设计及应用

麦尔兹并流式圆形双膛竖炉是生产软烧石灰、高活性度的石灰和白云石石灰的理想窑型,使用20mm～40mm小粒度石灰石,有效提高矿产利用率,具有石灰煅烧均匀、活性度好、产品质量高、热效率高等特点。介绍了该型炉窑的关键部位--悬挂缸的设计和建造特点。总结了该设备结构特点和制作、安装质量控制点,可以有效提高产品质量,满足工艺要求。     

巴基斯坦Maple Leaf水泥公司

巴基斯坦Maple Leaf水泥公司现有5条水泥生产线。与巴基斯坦其它厂不同,它既生产灰水泥又生产白水泥。其中3条湿法生产线生产灰水泥,设计生产能力分别为400t/d、600t/d、570t/d;2条湿法生产线生产白水泥,设计能力均为50t/d。 虽然现有的生产线都沿用老的生产技术,能耗比新型干法窑高,但由于这些生产线的折旧和资金注入很少,因此仍有竞争力。 为使生产现代化,该公司已在石灰石矿山附近安装了一台生产能力为500t/h的新石灰石破碎机;石灰石输送到厂内采用了皮带输送     

沙特阿拉伯将建成一条7000t/d的水泥窑生产线

位于红海海岸港口城市西北70km处的沙特阿拉伯延布水泥公司(YCC),现有生产能力为120万t/a,最近将建成一条新的7000t/d水泥窑生产线,把该公司生产能力扩大到340万t/a。 YCC 1979年开始投产时,只有两条1500t/d干法窑生产线,1982年增加了一条1000t/d干法窑生产线,使整个生产能力达到了120万t/a。这三条生产线的设计建设均由德国洪堡公司(KHD)承揽。 除水泥生产线外,YCC还建有自己的一座43MW的发电厂和一座1000m~3/d的淡水厂,以满足水泥生产对电力和供水的需要。     

土耳其Nuh水泥公司再一次扩大生产能力

土耳其Nuh水泥公司于1969年建成投产,是土耳其最大的水泥生产企业之一。 为了满足不断增长的水泥需求,1978年Nuh增加了一台新的原料破碎机;两台煤磨也于1983年安装运行,到1987年,由于新增了一套180t/h的粉磨设备,水泥生产能力达到了160万t/a。因水泥粉磨系统能力扩大,熟料出现短缺。因此,1990年对原有的1250t/d回转窑进行了改造,将其改造成2800t/d的预分解窑。同时,新增的一台生料磨和第三台煤磨也投入了使用。 1991～1992年,公司建成了储量为10000t的圆库,安装了两套120t/h袋装水泥包装设备和一套200t/h的散装水泥设备,一套50000t预均化设施和一     

增加窑尾排风量,提高窑外分解窑定额——谈我厂3#窑改造

一、前言 我厂3#窑是1978年建成的我国第一台烧煤窑的外分解窑。窑规格为Φ3.7×53m,设计台时产量为50t/h。但3#窑自1985年正式验收以后,台时产量始终达不到设计定额,而在40—42t/h左右徘徊。对     

超细石灰石粉和矿粉复掺制备机制砂混凝土的研究

为研究超细石灰石作为混凝土掺合料的技术可行性，将超细石灰石粉以一定比例替代部分水泥和矿粉制备机制砂混凝土，研究超细石灰石粉和矿粉复掺比例对机制砂混凝土工作性能、力学性能和耐久性能的影响，确定超细石灰石粉和矿粉复掺的最佳掺量。研究表明：在机制砂混凝土中适量掺加超细石灰石粉和矿粉可以改善混凝土的工作性能、提高混凝土的抗压强度和耐久性能。当超细石灰石粉掺量在20%～25%、对应矿粉掺量在15%～10%时，混凝土的抗压强度和耐久性能较好，28 d抗压强度为68.1～68.5 MPa，渗水高度为12.27～14.85 mm，碳化深度为0,28 d干燥收缩率为223.7×10^-6～242.2×10^-6。     

熟料冷却机的更新改造

墨西哥Apasco's Acapulco水泥公司的950t/d干法长窑生产线建成于1966年。1993年改造后,生产能力提高到1400t/d。改造后带分解炉的预热器窑安装了新的德国克劳迪斯彼得斯公司的2.44m×11.285m的单篦床熟料冷却机。 改造前的冷却机规格为833单篦床冷却机,能力为950t/d,篦板为带孔型(传统型),风室3个,篦床斜度3°,冷却风机3台。原冷却机存在的问题是:窑的二次风温度低,冷却机卸出熟料温度高;设备故障多,维修量和停产时间增多;机械传动系统可靠性低;篦速高,熟料层薄,     

加强窑体隔热保温 降低烧成煤耗 提高熟料质量

文山州水泥厂有两台塔式机械化立窑。1~#窑规格为φ2.2×8.5m,2~#号窑规格为φ2×8 m。该厂采用石灰石和粘土为基本原料,铁矿和白砂为校正原料,全黑生料法煅烧。1980年上半年平均物料配比为石灰石∶粘土∶铁矿∶白砂∶无烟煤=72.3∶5.96∶2.53∶5.04∶14.06。由于矿化剂来源困难,有较长时期已不能使用矿化剂,因而熟料石灰饱和率控制较低。但熟料中f·CaO含量仍然较高,且强度较低,标准煤耗很高。据文山州水泥厂生产统计,该厂1989年上半年,1~#窑平均石灰饱和率仅0.85,而f·CaO高达7.73％,熟料抗压强度3天仅23.4MPa,28天仅50.7;2~#窑平均石灰饱和率仅0.87,而f·CaO高达8.14％,熟料抗压强度3天仅25.0MPa,28天仅53.4MPa;两台窑每吨熟料的标准煤耗达188.84kg(折合热耗为5533kJ/kg熟料)。     

尼加拉瓜石灰工业概况

尼加拉瓜的石灰生产厂主要有石灰石厂和人民石灰厂。石灰石厂位于首都马那瓜以南132km的里巴斯·萨波阿地区,距哥斯达黎加仅4km。该厂于1976年建成,生产石灰、消石灰和重质碳酸钙。     

5000t／d级水泥熟料烧成系统热工性能分析

1回转窑规格及其生产能力 表1所示为预分解窑系统中回转窑的相关参数。由表1可看出,规格基本相当的回转窑,产量有较大差距．20世纪80年代建设冀东NSF、珠江SLC设计产量为4000t／d熟料．90年代以后建成的冀东滦县预分解窑．设计产量在5000-5500t／d熟料,标定的实际产量均超过设计产量．在4800。5500t／d熟料左右。对回转窑的单位容积产量、单位有效表面积产量和单位截面积产量等各项指标进行比较．可以看出．从上世纪80年代至今,随着对预分解窑技术研究的深入及设计和操作水平的提高．这些指标不断提高。冀东滦县生产线的生产实践经验表明．通过优化预分解系统和相关系统的匹配设计,该规格回转窑可以适应5000～5500t／d熟料生产能力的需要。     

老挝中亚水泥厂水泥生产线的技术改造

对老挝中亚水泥厂水泥生产线存在的问题进行了诊断和分析,提出了综合技改方案。主要包括:将石灰石简易堆棚改为预均化堆场,更换大规格的生料磨,增大分解炉的炉容和改用新型第四代篦冷机等。通过综合整改,投产1个月窑系统产量由1 050 t/d提高到了1 600 t/d。     

立窑水泥厂节能降耗提高产品质量的途径

1 概述 煅烧熟料用的水泥窑可分为立窑和旋窑两大类,立窑是水泥生产中最早使用的煅烧设备,而直到十九世纪末人们才开始使用旋窑。立窑和旋窑各具特点。由于立窑水泥厂具有投资省、见效快、操作管理方便、技术要相对较低等优点,很适合我国国情,因此近17年来得到了很大发展。1978年以来每年以12.4 ％的速度递增,至1987年全国水泥总产量达1.8亿吨,其中立窑水泥占80％,从1987年至1995年,水泥总产量由1.8亿吨发展到4.5亿吨,而立窑水泥仍占其中的80％左右,这期间虽然新型干法窑外分解窑得到很大发展(已建成的500～4000t/d的NSP窑有72条,生产能力3000万t/y),但其发展速度仍赶不上立窑,只是自1993年下半车开始的宏观调控使水泥市场发生了     

IAF型竖式多燃烧室石灰窑

IAP 型竖式多燃烧室石灰窑(以下简称IAF 窑)是西德翱尔百贺一富荣工业设备有限公司(Industrieanlagen Auerbach FuroGMBH),为了能利用不同质量和尺寸的石灰石,特别是利用尺寸小于40毫米的石灰右生产含硫量低,残留 CO_2含量小、具有不同活性、能适应不同用途需要的高质量生石灰而研制,     

石灰石粉对水泥早期水化作用的影响研究

储量丰富的石灰石粉能作为混凝土原材料广泛地应用于工程实践中。为了研究石灰石粉对水泥早期水化作用的影响,选用五种不同的石灰石粉做掺合料制成水泥胶砂试块和同条件下空白样水泥胶砂试块组成六组试样,开展了水泥胶砂试块7 d和28 d抗压强度及抗折强度试验研究。研究表明:各种石灰石粉7 d的活性指数均大于其28 d的活性指数。石灰石粉能促进水泥的早期水化,即石灰石粉7 d的活性指数均大于粉煤灰7 d的活性指数。为石灰石粉在混凝土中的进一步应用研究提供了新的依据。     

济南市试制石灰石烧结砖初获成功

济南市建筑材料科学研究所试制成功石灰石烧结砖。这种砖用石料厂的废渣石粉为主要原料,掺加10%粘士,经加水搅拌、成型、干燥等工序,砖坯在580～600℃下焙烧3～5小时后,即为成品。每块砖的重量为2.8～3公斤,抗压强度达到70公斤/厘米~2。生产石灰石烧结砖有下列优点:可以充分利用石料厂的废渣石粉,变废为宝;由于石灰石砖在较低温度下焙烧,因此与粘土砖相比,可以节约燃料四分之一,焙烧窑的构造也可以相应简化。     

古代人工烧制石灰的判别方法研究

采用X射线衍射和红外光谱分析法对天然石灰石、人工烧制石灰以及采自汉代和明代遗址的古代白灰进行分析,研究人工烧制石灰的判别方法。结果表明,人工煅烧天然石灰石形成的石灰,其碳化产物v_2/v_4值大于天然石灰石;随着研磨程度的增加,人工烧制石灰碳化产物的v_2-v_4趋势线斜率也明显高于天然石灰石,从而可作为判别人工烧制石灰的简便方法。据此,对汉代和明代遗址出土的古代白灰进行分析,此方法对古代人工烧制石灰的判别及石灰制作技术的研究具有重要意义。     

提高回转窑产量的经验

1958年4月我厂采用石灰配料后,使迥转窑的产量得到显著的提高。生料中掺配25—30%石灰时,1号窑平均小时产量由原来20.5吨增加到30—32吨;生料中石灰掺入量增加到35—40%时,1号窑小时产量达到36—40吨。但以后由于石灰来源困难,供不应求,生料中石灰掺入量少,窑的定额提不高,1号窑小时产量只26.27吨,2号窑小时产量9.87吨。因此,第三季度没有完成生产计划。党委针对这一情况,召开了扩大会议,批判了单纯依赖石灰配料来增产的思想,号召学习牡丹江水泥厂三大一快的操作法。10月中旬,采取了加快窑速和增加风量等主要措施,就使1号窑小时产量提高到42吨,2号窑小时产量提高到18吨。之后,当生料中石灰掺入量达40%,采取三大一快操作法后,两窑产量又大大跃进:1号窑达50吨/小时,2号窑达26吨/小时。提高窑的产量,除了在操作上的改进外,我们还在设备上作了如下一些改进。