基于立盘式搅拌磨机的铁氧体磁粉超细磨影响规律研究

为了研究验证立盘式搅拌磨机对铁氧体磁粉超细磨效果的影响规律,基于试验室立盘式搅拌磨机试验平台进行正交试验,进行了搅拌盘直径、相邻搅拌盘间隙、空隙盘面积比、搅拌盘边缘线速度、搅拌盘数量5个关键参数对磨矿效果的影响规律研究。研究结果表明：以能耗作为考核指标,影响作用从大到小依次为搅拌盘转动速度、搅拌盘数量、搅拌盘直径、相邻搅拌盘间隙和空隙盘面积比;试验对比了北矿科技阜阳生产基地铁氧体磁粉的超细磨过程,使用立盘式搅拌磨机为超细磨设备,可降低吨能耗22.5%。     

高密度同性橡塑铁氧体磁粉的研究

为增强粘结铁氧体磁粉市场竞争力,人们将低成本、高品质作为粘结铁氧体磁粉的追求目标。本文通过大量实验找到了一条生产低成本、高密度的同性注射用铁氧体磁粉的新途径。其方法是将铁红、铁鳞混合,与碳酸钡按一定的摩尔比配合均匀,添加适当的添加剂,高温预烧,最后再进行干法研磨。该方法避免了常规生产工艺的退火工序,从而大大降低了成本。该方法制得磁粉的密度可达3.40g/cm3,磁能积在11.0kJ/m3左右。     

高性能低Cr^6＋含量的粘结铁氧体磁粉的研制

本文研究了ZnO对粘结铁氧体磁性能的影响,探讨了利用废茶的吸附作用和六偏磷酸钠的络合作用降低制品中Cr6+含量的效果。实验结果表明,控制ZnO的量在0.3%~0.5%之间,控制细磨溶液的pH值,添加一定量的废茶叶及六偏磷酸钠,可获得高性能低Cr6+含量的粘结铁氧体磁粉(轧板磁性能:Br在266mT,jHc在300kA/m以上;Cr6+的含量在10-5以下)。     

高档铁氧体磁粉水洗除氯方法的研究

介绍了三种典型的高档铁氧体磁粉水洗除氯方法──间歇倾析洗涤法、连续倾析洗涤法和过滤洗涤法．通过对三种洗涤方法的比较,表明过滤洗涤法耗水量少、废水含氯比较容易处理、无磁粉损失,是一种理想的水洗除氯方法。     

高性能径向同性钡铁氧体材料的制备

以铁鳞为原料，配合适当添加剂，严格控制混料、预烧、细磨、制粒等各工艺环节，研制出高性能径向同性钡铁氧体材料。     

葡萄糖酸钙加入时机对锶铁氧体磁性能的影响

研究了葡萄糖酸钙的加入时间对细磨效果及锶铁氧体磁性能的影响,用激光粒度分布仪、SEM和VSM分析样品的粒度分布、微观形貌、取向度及磁性能.研究结果表明:葡萄糖酸钙能有效地提升材料的磁性能,并且分散剂的加入方式也对材料磁性能产生明显影响;在细磨前和细磨后分别加入质量分数为0.3%和0.1%的分散剂的方式下,锶铁氧体可得到最优磁性能,其中Br=443.6 mT和Hcj=359.5kA/m.     

高性能锶铁氧体磁性材料的研制

介绍了用氧化铁红和Ｙ３０ＢＨ锶铁氧体预烧料生产Ｙ３５永磁锶铁氧体及以铁鳞为原料生产Ｙ３０ＢＨ永磁锶铁氧体磁性材料的研究和生产工艺,产对进一步研制高性能磁性材料提出了一些看法。     

Ca~(2+)的添加对粘结铁氧体磁粉性能的影响

研究了在用铁鳞为原料制备钡铁氧体粘结磁粉过程中,Ca~(2+)的添加对预烧时晶粒生长的作用和对所制磁粉的压制取向性的影响。并对添加1.2wt％的CaCO_3和未添加CaCO_3的这两种预烧料所制磁粉在压制或挤出时,受应力作用其易磁化轴的取向程度进行了比较。结果表明,在预烧时添加CaCO_3能够促使M相晶粒向片状化生长;用此预烧料所制磁粉具有明显的压制取向性;用此磁粉挤出的磁胶条磁性能可达:Br=0.1954T,bHc=120 kA/m,(B H)_(max)=5.87kJ/m~3。     

铁氧体磁材产品磨加工工艺研究

对永磁铁氧体产品磨加工及后续工序进行了研究 ,分别论述了采用双端面磨床磨加工、超声波清洗、风干机干燥各工序的特点以及相关设备的工作原理 ,并论述了各工序的影响因素及实际生产中的最佳工艺参数。新工艺将磨加工、清洗、干燥及包装各工序紧密连结 ,形成一条既能连续作业又能独立操作的机械化生产线 ,生产效率提高 5 0 %～ 80 % ,成品率提高 5 %～ 10 %。     

磁铅石型六角铁氧体纳米磁粉的制备

磁铅石型六角铁氧体（ＭＯ·６Ｆｅ２Ｏ３，Ｍ＝Ｂａ、Ｓｒ）是重要的永磁材料和具有潜在应用价值的磁记录材料。本文综述了近年来在磁铅石型铁氧体纳米磁粉的合成与制备领域的一些最新研究进展，包括化学共沉淀法、溶胶－凝胶法、水热法、机械球磨法、玻璃晶化法、有机树脂法、液体混合技术等，并对各种合成方法进行了简要评价。     

秦皇岛某微细粒铁矿搅拌磨细磨—磁选工艺试验研究

采用立式搅拌磨机作为微细粒级矿物的再磨设备,以秦皇岛地区微细粒级铁矿为试验样品,进行了磨矿及磁选条件试验研究,结果表明,磨矿产品粒度达到-0.038mm占95.43%,经一次粗选和两次精选可以获得产率66.12%、磁性铁品位为64.06%、回收率为97.16%,全铁品位为65.94%的优质铁精粉。磨机磨矿电耗测试表明,当磨矿产品粒度达-0.038mm约占95.00%时,磨矿电耗为15.20kW·h/t。该试验表明,秦皇岛地区的铁矿可以通过细磨解离获得好的选矿指标,立式搅拌磨机是一种高效的细磨设备。      

铁矿粉表面性质与过滤性能关系的研究

不同的烧结粉矿在细磨后过滤性能差异明显,且多数烧结粉矿在细磨后表现出较难过滤的特点。为研究不同细磨烧结粉矿过滤性能的影响因素,将罗伊山粉、巴烧粉、安哥拉粉、肯尼亚粉、毛塔粉5种不 同烧结粉矿细磨至-0.074 mm占86.60%,在矿浆浓度60%,压力0.06 MPa、过滤时间180 s的条件下进行过滤试验,从矿粉表面形貌、比表面积、表面吸附水分等矿粉表面性质角度研究其与过滤性能的关系。结果表明： 5种烧结粉矿在细磨后,表面较粗糙、粘附细颗粒较多的矿粉滤饼水分较高,过滤速率较低;滤饼水分较高、过滤速率较低的矿粉比表面积值也较高,相应表面粗糙度也大;矿粉表面吸附最大分子结合水和过滤无法脱 除毛细水决定了滤饼的含水量,滤饼水分高的矿粉表面结合水吸附能力和颗粒间毛细作用更强。因此,改善矿粉的表面性质,可以作为一种提高细磨烧结粉矿的过滤性能的途径。     

某复杂难选红铁矿磁化焙烧-磁选工艺及机理研究

对某复杂难选红铁矿进行了磁化焙烧-磁选工艺研究。试验结果表明, 在焙烧温度为950 ℃, 焙烧时间为15 min, 碳粉(0～1 mm)用量为15%, 磁场强度为0.16 T, 磨矿粒度-0.074 mm粒级占87%左右的条件下, 可获得Fe含量为63.06%、回收率为88.45%的铁精矿。磁化焙烧-磁选机理研究表明, 红铁矿经磁化焙烧后的产品呈疏松多孔结构, 有利于磨矿作业; 红铁矿在950 ℃下磁化焙烧15 min, 焙烧产品的物相仅为Fe₃O₄。     

宁陕某磁铁矿精矿制备高纯铁精矿试验研究

陕西宁陕某磁铁矿精矿铁品位67.30%、Si O_26.00%,以其为研究对象进行了制备高纯铁精矿的试验研究。讨论了试验工艺流程、磨矿细度、磁场强度等因素对高纯铁精矿制备的影响,确定了制备高纯铁精矿的试验工艺流程和最佳工艺参数。通过阶段磨矿磁选的工艺流程,最终获得了产率为92.90%,TFe品位为71.32%,Fe回收率为97.00%,Si O_2含量为0.587%的高纯铁精矿。     

海南铁矿粉矿全反浮流程的试验研究

提出了用全反浮流程选别海南铁矿粉矿的技术方案，采用SB-8阴离子捕收剂，在98％-0．076mm细磨粒度下，全反浮小型试验获得了精矿产率68．52％、铁品位67，03％、铁回收率86．29％的优异指标。分析了全反浮选流程与连磨、弱磁-强磁-细筛-反浮选-筛上再磨再选工艺流程的差异，认为全反浮流程处理海南铁矿粉矿，精、尾矿产品构成单一，流程结构简单，可以获得更好的技术指标。     

高活性重晶石粉体制备研究

采用行星磨对重晶石粗精矿进行超细磨矿,研究了磨矿方式、磨矿时间、矿浆质量分数等因素对重晶石粉体性能的影响。结果表明,在矿浆质量分数为55%、磨矿时间为2 h、磨矿桶体转速为825 r/min的条件下,可得到平均粒径小于5μm、比表面积为4000~10000 cm2/g、白度为69.26%的超微细重晶石粉体。重晶石粉体经进一步精制后,重晶石纯度提高,白度达到92.0%,BaSO4含量达到97.20%,主要致色物Fe3+全部去除,其它致色物明显降低,产品为高活性高白度重晶石粉体材料。     

铜渣高温快速还原焙烧-磁选回收铁的研究

采用高温快速还原焙烧-磁选工艺从铜冶炼渣回收铁, 系统研究了碱度(CaO/SiO₂)、还原温度、还原时间、还原剂用量等因素对磁选金属铁粉质量的影响。结果表明, 铜渣中的铁主要以铁橄榄石形式存在, 其次为磁铁矿; 在碱度(CaO/SiO₂)0.6、焦粉配比12%、还原温度1 300 ℃、还原时间30 min、铜渣粒度-0.074 mm粒级占95%、磁场强度0.08 T的条件下, 可得到铁品位91.10%、金属化率94.27%的金属铁粉。     

煤超微粉碎双圆盘气流粉碎机的分级系统设计

用于煤的超微粉碎的气流粉碎机能最小限度地减小杂质混入,能够较好地保持超微煤粉颗粒的粒形,具有纯度高、设备简单、可靠性高等优点。设计了一种双圆盘气流粉碎机用于煤的超微粉碎,其分级系统采用压缩气体作介质。进入分级机内的气固两相流沿内壁旋转,并由外向内运动,产生离心力场和向心力场,同时在高速旋转分级转子的作用下,使得气流产生的离心力场和向心力场迅速增加,这样进入分级机内的煤粉颗粒受到离心力和向心力的平衡作用而分级,分级后粒径为3～100μm。     

转炉钢渣磁选综合利用试验研究

为了充分利用转炉钢渣, 对陕西某公司的水焖钢渣进行了破碎-磨矿-磁选的工艺研究。结果表明, 在磨矿粒度为-0.074 mm粒级占65%时, 选用XCRS型鼓形湿式弱磁选机, 在磁场强度为0.175 T的条件下, 可获得铁品位为50.56%, 回收率为64.19%的铁精粉, 充分回收利用了水焖钢渣中的金属铁。     

镜铁矿粉矿磁化焙烧-磁选试验研究

以甘肃地区镜铁矿粉矿为原料, 采用磁化焙烧-弱磁选工艺, 研究了焙烧温度、焙烧时间、还原剂用量、磨矿细度、磁场强度等对磁选效果的影响。结果表明, 在煤粉用量2%、焙烧温度800 ℃、焙烧时间60 min条件下焙烧, 再在磨矿细度-0.074 mm粒级占85.36%、磁场强度92.16 kA/m条件下磁选, 可得到品位为54.95%、回收率为88.92%的弱磁选精矿。