硅溶胶制备催化裂化催化剂的凝胶及性能研究

分别以酸、碱性硅溶胶为黏结剂制备催化裂化（FCC）催化剂,考察了催化剂制备过程中发生的凝胶现象及其原因,并将未发生凝胶的硅基黏结剂催化剂与铝基黏结剂催化剂进行了性能对比分析。结果表明:无论如何改变分子筛、硅溶胶、拟薄水铝石、盐酸等的加料顺序,均会发生凝胶;但不加入盐酸或拟薄水铝石,则不会发生凝胶;铝离子的存在是导致碱性硅溶胶发生凝胶的原因,但不引发酸性硅溶胶发生凝胶;电解质浓度过大是导致酸、碱性硅溶胶发生凝胶的共同原因;硅基黏结剂催化剂较铝基黏结剂催化剂的比表面积和B酸、L酸的总酸量均更大。     

硅溶胶粘度的测定及其在催化剂制备工艺中的应用

硅溶胶作为催化剂的添加成分,具有既可保持足够孔容,又不影响催化活性,还能大大提高机械强度的优点。为确保制备过程中的粘度指标,采用了改良型奥氏粘度計及旋轉粘度計相結合来测定不同粘度硅溶胶的方法。     

丙烯腈尾气低温氧化催化剂的制备及性能评价

以 Pd 为活性组分,Al2O3/CeO2 为载体,采用浸渍法制备出一系列丙烯腈尾气（AOG）低温氧化催化剂。利用 BET,XRD,CO-DRIFTS,XPS 等分析方法对催化剂进行了物性表征,并评价了其对 AOG 中可燃物的催化活性。结果表明,Pd 负载量最佳值为3%,负载在 CeO2 上的 Pd 处于更高价态,分散程度优于 Al2O3;随着 Pd 负载量增大,催化剂对 CO,C3H6和C3H8的起燃活性均升高,半转化温度（T50）降低;以CeO2作为载体,有助于促进CO和烃类的低温转化。     

生产丙烯腈的流化床催化剂

本发明涉及一种丙烯氨氧化生产丙烯腈的流化床催化剂，主要解决以往技术中催化剂末涉及较高反应压力和操作负荷的问题。本发明通过采用含有二氧化硅载体和以原子比计化学式如下的组合物：     

丙烯氨氧化法合成丙烯腈五元催化剂的制备

介绍丙烯氨氧化法合成丙烯腈磷-钼-铋-铁-钾五元催化剂。采用40—120目微球硅胶为载体,浸渍法制备成型工艺,活化温度640℃,与磷-钼-铋-铈催化剂相比,具有反应温度低(435℃),丙烯腈单程收率高(约高3—5％),副产乙腈少,原料气中水比低(C_3~∞:NH_3:O_2:H_2O=1:1:2:1),耐还原性好等优点。     

丙烯腈催化剂的再生及其应用

通过对丙烯腈催化剂使用过程中出现的性能下降原因进行分析,找出其关键影响因素为Mo组分的流失和催化剂被部分还原。采用适当的原料和工艺再生后,催化剂性能明显恢复,装置部分置换再生催化剂后反应成绩得到较好的改善。     

低氧比丙烯腈催化剂的研制开发

经小试研制的Ａ０５型低氧比丙烯腈催化剂性能稳定,重复性好,其催化性能达到国内外９０年代 先进丙烯腈催化剂水平,采用ＸＲＤ、ＩＲ、ＴＤＡ、ＴＧ等技术对催化剂进行研究表明：引入能与Ｍｏ、Ｂｉ形成的白钨矿结构的金属组分是提高丙烯氨氧化反应多组分复合氧化物催化剂性能的有效途径。     

国产丙烯腈催化剂的工业应用

介绍了国产ＭＢ—８２催化剂（以下简称ＭＢ—８２）在万吨级工业装置上使用１３６８０ｈ的情况，表明它与美国Ｓｏｈｉｏ公司的Ｃ—４９催化剂（以下简称Ｃ—４９）相比，其活性、选择性相近，热稳定性、强度、流化状态等性能较好，能满足工业生产需要。同时也指出了该催化剂在生产过程中尚待摸索和提高的一些技术问题。     

丙烯腈催化剂的热分析研究

用热分析的方法对丙烯氨氧化制丙烯腈的催化剂进行了研究，在热天平上采用程序升温还原和程序升温氧化，测出催化剂主要活性组分氧化相的含量，并且考察了在失活催化剂上有无价价氧化物的存在。     

MCM-41作载体制备磷化钼加氢脱硫催化剂

通过原位还原方法制备了MCM-41担载的MoP催化剂并用TPR和XRD方法对其进行了表征。选用二苯并噻吩(DBT)作模型化合物,考察了催化剂的加氢脱硫(HDS)反应活性和产物分布。结果表明,MoP/MCM-41催化剂的HDS反应活性明显高于MoP/Al2O3催化剂,从加氢脱硫产物分布看,DBT在MoP/Al2O3催化剂上主要通过直接脱硫路径脱硫,而在MoP/MCM-41催化剂上,直接脱硫和预加氢脱硫路径都发挥了重要作用。由中性和碱性浸渍液制备催化剂的HDS活性相当,高于用酸性浸渍液制备的催化剂。     

用可溶性催化剂制备高密度聚乙烯

高活性溶液催化剂,特制反应器和控制系统是制备高密度和中密度聚乙烯的新型连续流程的关键。自称康巴柯(Compact)流程在可得到的聚合物性能范围方面适应性很强,并具有操作费用和投资低的优点。 DSM发展的康巴柯新流程可生产熔融指数为0.2—35克/10分,分子量分布从很窄到很宽,密度为0.930—0.970克/厘米~3的聚乙烯。此外,新流程砍掉了其他流程均有的原料净化、催化剂制备工序以及催化剂、腊状物的去除工序。     

硅溶胶系列FCC催化剂的研制与开发

就国内外开发硅溶胶ＦＣＣ催化剂的技术路线和工艺改进作了详细考察，分析了硅溶胶粘结基质性能特点，并重点阐述了戴维森公司硅溶胶系列ＦＣＣ催化剂开发历史与产品特点，建议国内进一步开发。     

NiMoNx/MCM-41催化剂的制备及其加氢脱硫性能

以MCM-41分子筛为载体，硝酸镍、钼酸铵为前体活性相组元，通过浸渍和程序升温氨还原制备了负载型氮化镍钼双金属催化剂（NiMoNx／MCM-41）；对该催化剂进行了XRD、BET、XPS和TEM表征。结果表明，NiMoNx／MCM-41催化剂上的Mo存在着多种价态，Ni、Mo、N 3种元素以Ni3Mo3N和γ-Mo2N的形式存在；负载后MCM-41的比表面积和孔体积有所减小。在微型加氢反应装置上，以噻吩加氢脱硫为探针反应，考察了NiMoNx／MCM-41催化剂的加氢脱硫性能。结果表明，Ni含量（以NiO质量分数计）6％、Mo含量（以MoO3质量分数计）10％的催化剂的加氢脱硫活性最高。提高反应温度或反应压力、降低空速都有利于提高噻吩转化率，虽然NiMoNx／MCM-41催化剂在高硫含量（ωs=5．4％）时有部分γ-Mo2N转变成MoS2，但噻吩转化率保持稳定。     

聚丙烯用Ziegler-Natta催化剂载体的制备

采用自行设计的搅拌反应釜,通过细管挤出法制备了球形Mg Cl2载体,用粒径分析仪、SEM、TG等方法对试样进行了表征,并考察了反应釜和成型釜的转速、分散剂总量及其配比、反应釜压力和Mg Cl2与乙醇的摩尔比(醇镁比)对球形Mg Cl2载体性能的影响。实验结果表明,优选的制备条件为:反应釜转速2 000 r/min、成型釜转速600 r/min、分散剂总量12 m L(基于1 g Mg Cl2)、V(甲基硅油)∶V(液体石蜡)=1∶2、反应釜压力0.3 MPa、醇镁比为3∶1。在此条件下制得的球形Mg Cl2载体的形态和流动性好。利用该载体制备的聚丙烯催化剂的表面光滑密实,在用于丙烯本体聚合时1 g催化剂可生成4.2×104g球形聚丙烯,所得聚丙烯颗粒呈均匀球形,基本实现了从载体到催化剂、再到聚合物的完美复制。     

单分散硅溶胶前体制备的Ni/SiO_2催化剂裂解甲烷制氢

采用以水玻璃为原料合成的单分散硅溶胶 ,并以此为前体制备了担载Ni/SiO2 催化剂 ,研究了该催化剂催化甲烷裂解制氢的性能。评价结果表明 ,该催化剂具有好的催化裂解甲烷活性 ,甲烷转化率和产氢量与反应温度密切相关。XRD结果表明 ,催化裂解甲烷后催化剂表面积炭表现出类石墨结构的衍射峰。TEM和TGA结果显示 ,不同温度下产生的积炭形式不同 ,且积炭的氧化温度也不相同。 5 0 0℃时 ,积炭形式主要为柱状纤维 ;6 0 0℃或者 70 0℃的条件下 ,可以得到碳纳米管 ;在80 0℃时 ,Ni颗粒迅速被表面积炭所覆盖并团聚     

Pt-Ni@MCM-41催化剂的制备及其甲烷部分氧化反应性能研究

采用水热-共沉淀法原位合成了一系列不同Ni含量掺杂的分子筛封装Pt-x Ni@MCM-41催化剂,并用于甲烷(CH4)部分氧化制合成气反应。结果表明,相比Pt@MCM-41催化剂,Ni掺杂显著提高了催化剂的活性和稳定性。催化剂的XRD和UV-Vis结果表明Ni进入了分子筛骨架,H_2-TPR分析进一步证明Ni的引入使催化剂形成了较强的金属-载体作用力,FT-IR表征结果说明Ni掺杂提高了催化剂表面羟基浓度,使得Pt-x Ni@MCM-41表现出优异的催化性能,其中Pt-2%Ni@MCM-41表现出最高的催化活性,CH_4转化率可达94%。     

等离子体增强Ni/MCM-41催化剂的制备及性能研究

采用等离子体技术强化制备了Ni/MCM-41催化剂,并采用XRD、BET、H2-TPR和TGA对催化剂进行了表征。考察了等离子体处理功率、处理时间、处理方式、处理气氛对CO_2重整甲烷反应的影响。结果表明,等离子体处理Ni/MCM-41催化剂在CO_2重整甲烷反应中表现出较优的催化性能,在反应温度为750℃时,CH_4和CO_2转化率分别为92.6%和87.9%,较未处理的催化剂提高了27.2%和21.1%。     

聚乙烯催化剂用链烷烃稀释剂的制备

将切割后的抽余油经脱硫处理后作为原料,采用金属型加氢催化剂,制备出了生产聚乙烯催化剂所用的稀释剂。结果表明,在压力为2．0MPa。液体空速为1．5h^-1,氢气／原料油（体积比）为100,起始反应入口温度为160℃的加氢条件下,催化剂经过1000h的运行,稀释剂芳烃含量小于10μg／g。聚合评价结果表明,所制备的稀释剂用于生产聚乙烯时,其催化效率和产物性能与进1：1稀释剂相当,完全可以满足聚乙烯生产需要。     

C-150型苯乙烯-丙烯腈树脂的工业开发

以苯乙烯（ST）、丙烯腈（AN）为共聚单体,乙烯基羧酸酯（MA）为第三单体,乙苯（EB）作稀释溶剂,叔十二碳硫醇（TDM）作分子质量调节剂,在采用热引发连续本体聚合工艺的1．5万t／a苯乙烯-丙烯腈树脂（SAN）装置上开发出C-150型SAN树脂。结果表明:当反应液中AN质量分数为39．2％-40．2％,EB质量分数为8．2％～8．6％,MA加入量为0．1％～5．0％（占单体的质量分数）,TDM加入量为0．26％～0．35％（占单体的质量分数）时,SAN树脂中结合AN质量分数为30．8％～32．7％,其熔体流动速率为1．2—1．7g／min,拉伸断裂应力不小于65．0MPa,满足C-150型SAN树脂的质量要求,且在1740cm。处呈现羧酸中羰基的特征吸收峰,具有良好的加工性能。