氰化镀铜锡合金镀层毛刺弊病的探讨

分析了氰化镀铜锡合金过程中镀层出现毛刺弊病的原因，并提出了解决方法。     

钢铁浸镀铜锡合金工艺研究

采用硫酸铜、硫酸亚锡为主盐，加入络合剂、光亮剂、锡盐稳定剂，研究成功了一种新的浸镀铜锡合金工艺。探讨了主要成分的影响，检测了镀液镀层性能。所形成的浸镀层结晶细致、光亮，为银白色镀层，与钢铁基体结合力好，覆盖能力高，与其它镀层配套性好，是一种替代氰化镀铜锡合金的新工艺。     

焦磷酸盐铜-锡合金镀液性能的研究

以焦磷酸铜和锡酸钠为主盐,焦磷酸盐为配位剂,加入一种自制的铜-锡合金添加剂组成焦磷酸盐镀液,通过赫尔槽实验优选出最佳镀液配方和工艺条件,并对镀液的分散能力、深镀能力、阴极电流效率和沉积速率等性能进行测试。结果表明:镀液的分散能力为98.05%,深镀能力为100%,平均电流效率为86.65%,平均沉积速率为59.2μm/h。加入添加剂后明显改善了镀液的极化性能,提高了铜离子及锡离子的析出电位,得到均匀致密、结晶细致、光亮整平的铜-锡合金镀层。     

氰化镀铜锡合金工艺改进

采用正交试验研究了氰化镀铜锡合金工艺中各因素水平的与镀液,镀层性能的关系,优选出一种最佳工艺配方。该工艺成本低,槽液稳定,镀层质量好。     

电刷镀镍及磷非晶态合金镀层性能研究

利用扫描电镜，能谱分析ＭＭ－２００型试验机及ＭｉｃｒｏｍｅｔⅡ数显式显微硬度计数对镀层的硬度，摩擦磨损性能及耐蚀性能进行了分析测试，并研究了热处理对其组织结构及性能的影响，从而分析比较了各种镀层性能及差异，在此基础上为确定进口汽车缸套修复的最佳镀层提供了依据。     

无氰滚镀铜锡合金持续增厚工艺

以低碳钢圆饼为基体,在焦磷酸盐溶液体系中滚镀制备厚度为20μm以上的低锡铜锡合金。研究了Sn2P2O7的质量浓度、K4P2O7的质量浓度、添加剂JZ-1的用量、阴极电流密度及镀液温度对铜锡合金镀层组成和性能的影响。结果表明,这些因素对镀层的组成、性能和持续增厚都有一定的影响。低锡铜锡合金镀层可持续增厚的镀液组成与工艺条件为:K4P2O7 350～400g/L,Cu2P2O7·4H2O 20～25g/L,Sn2P2O7 1.5～2.0g/L,K2HPO4·3H2O 60g/L,添加剂JZ-10～0.5mL/L,pH8.5,阴极电流密度0.34～0.46A/dm2,镀液温度25～35℃,滚筒转速15r/min,循环过滤。在上述条件下对钢铁基体滚镀4h可获得平均厚度为20μm以上、锡的质量分数为12%～16%的铜锡合金镀层,该镀层与钢铁基体之间的结合力良好、耐蚀性能好,具有较好的机械性能与物理性能。     

碱性电刷镀铜溶液性能优化

在碱性电刷镀铜溶液中，乙二胺与铜离子的最佳摩尔浓度比为２～３／１。以甲基磺酸铜为主盐的碱性镀铜液比以硫酸酮为主盐的碱性镀铜液沉积速度快２～３倍。     

煤矿单体液压支柱油缸内壁流镀铜—锡合金镀层工艺研究

煤矿单体液压支柱油缸表面设计要求镀覆一层铜－锡合金镀层。煤矿中有大量因铜－锡镀层缺陷而报废的油缸待修复。由于不可能每一个矿都建立一个电镀厂修复油，因而需求寻一种合适的修理工艺，油缸修复的技术难在于它属于深孔件，不易在表面获得具有所需使用性能的铜－锡合金镀层。本文介绍了以流镀工艺参数的优选、镀层质量的测试等试验研究内容。经一定数量的修复实践表明，流镀工艺是现场修复单体支柱油缸内壁铜－锡镀层比较理想的     

铜锡合金镀层疵病与解决方法

铜锡含金镀层结晶幼细、致密,当镀层厚度达20μm时便基本无空隙,故具有较好的防护性能.其镀层较软,易于抛光,经抛光后的镀层能呈镜面光亮,套铬后则为理想的防护—装饰性镀层.由于上述优点,铜锡合金电镀工艺目前仍被广泛应用于汽车灯具、钢家俱、筛具与其它日用五金产品上.     

焦磷酸盐溶液体系电镀白铜锡的添加剂研究

通过赫尔槽试验和方槽试验研究了新型添加剂K-1(胺类与环氧化合物的缩合物)用于焦磷酸盐溶液体系电镀白铜锡的镀液组成和工艺。结果表明,最佳镀液组成和工艺条件为:K_4P_2O_7·3H_2O 300 g/L,Sn_2P_2O_7 8 g/L,Cu_2P_2O_7·4H_2O 12 g/L,添加剂K-1 2.4~4.0 m L/L,还原剂2 g/L,p H 8.5~9.5,电流密度0.7~1.2 A/dm2,温度25°C。添加剂K-1作为光亮剂,具有细化晶粒的作用,但不具有整平能力,其用量为0.8~4.0 m L/L时均能得到Sn含量为45%~55%的白铜锡镀层。     

可溶性阳极快速刷镀Fe-P合金的研究

Fe-P合金刷镀工艺采用可溶性金属阳极纯铁，与石墨阳极比较，刷镀层沉积速度可提高4倍。镀层硬度高、耐磨性好，适合零件磨损后快速修复。提出了Fe-P合金快速刷镀液的配方，研究了刷镀液中亚磷酸浓度、pH值、镀笔运动和工作电压对镀层沉积速度和镀层磷含量的影响。     

无氰铜锡合金仿金电镀添加剂的研究

通过赫尔槽试验和方槽试验研究了添加剂H-3、DDS和JZ-1对焦磷酸盐溶液体系电镀仿金铜锡合金性能的影响。基础镀液组成为:K4P2O7·3H2O 240 g/L,Sn2P2O7 2.0 g/L,Cu2P2O7·3H2O 24 g/L,p H 8.7。结果表明,采用焦磷酸盐溶液体系电镀铜锡合金时,只有用到添加剂方可得到仿金镀层。添加剂H-3具有一定的整平、细化晶粒和提高光亮度的作用。H-3的用量为2.8 m L/L时,在黄铜基体上获得仿金镀层的阴极电流密度范围为0.29~2.25 A/cm2。焦磷酸盐溶液体系使用添加剂H-3时,在光亮酸铜、光亮镍、无氰白铜锡中间层上和直接在钢铁基体上进行仿金电镀时,均可获得光亮的仿金镀层。     

添加剂对无氰电镀铜-锡合金(低锡)镀层性能的影响

通过赫尔槽试验与直流电解试验,研究了添加剂在焦磷酸盐溶液体系无氰电镀铜-锡合金(低锡)工艺中的作用。该体系镀液组成与工艺条件为:Cu2P2O7·3H2O25g/L,Sn2P2O71.0g/L,K4P2O7·3H2O250g/L,K2HPO4·3H2O60g/L,温度25℃,pH8.5,电流密度1.0A/dm2。采用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)、能谱(EDS)、中性盐雾试验等方法研究了添加剂对镀层组成结构、外观、耐腐蚀性能及微观形貌的影响。结果表明,焦磷酸盐溶液体系无氰电镀铜-锡合金(低锡)时使用有机胺类添加剂可抑制Sn的析出,使合金镀层致密均匀,耐蚀性能好。镀层结晶主要为Cu13.7Sn结构,镀层中Sn含量为9%～11%。镀液中添加剂的使用量增加,则合金镀层中的Sn含量降低。     

复合刷镀纳米Ni-ZrO2高温耐磨性的研究

复合刷镀纳米Ｎｉ－ＺｒＯ２镀层具有优良的高温耐磨性,常用于设备在高温下磨损后的修复处理。提出了一种纳米Ｎｉ－ＺｒＯ２复合刷镀工艺,研究了镀液中纳米ＺｒＯ２含量度怪中的纳米ＺｒＯ２粒子复合量的影响,时效热处理与镀层硬度的关系。镀层中的ＺｒＯ２粒子复合量随镀液中ＺｒＯ２含量的增大而增大,时效热处理能明显提高镀层的硬度,经４００℃时效热自理后,硬度达最大,纳米Ｎｉ－ＺｒＯ２复合镀层的高温耐磨性是基材（４     

Fe-W-P-Ce合金复合刷镀液组分含量影响的分析

以FeC l2为主盐,在碳素钢上制备了Fe-W-P-Ce复合刷镀层。讨论了主盐类型及含量,辅盐、稀土元素、缓冲剂、亚磷酸以及络合剂含量对镀层组成及沉积速度的影响。结果表明,以上各组分含量对镀层质量及沉积速度均有显著影响:主盐FeC l2型优于FeSO4型,镀液中W6 与Fe2 质量分数比值在20%~30%时,镀层中钨含量增加较快;当四硼酸钠含量为10 g/L时沉积速度达最大;当镀液中H3PO3含量为50 g/L时,镀层中磷、铁及钨的质量分数分别为8%、48%、32%,镀层为非晶态。     

碱性锌酸盐体系锌-铁合金电镀添加剂的研究

锌基合金电镀层由于具有优良的耐蚀性而受到人们的关注。研制出一种用于碱性锌酸盐体系锌－铁合金电镀的添加剂ZFA，ZFA由一种主光剂DE、三种辅光剂如芳香醛、乙二胺四乙酸和苯甲酸钠以及一种润滑剂十二烷基磺酸钠组成。研究了ZFA中各组分对合金镀层外观的影响，优选出最佳ZFA配方。通过赫尔槽试验和扫描电子显微技术研究了ZFA的加入对合金电镀光亮电流密度范围和支表面、断面形貌的影响。结果表明，ZFA的加入能扩大合金电镀的光亮电流密度范围，所得合金支平滑、光亮、均匀、致密，与基体结合力好。     

碱性刷镀铜溶液的组分作用研究

在刷镀溶液中要加入各种配体,以得到稳定的电镀溶液和较好的电镀效果。研究了碱性电镀铜溶液中加入的两种配位剂——乙二胺和柠檬酸钠的加入量,并对两种配位剂的作用作了初步的探索。     

电解液组成对医用钛合金微弧氧化生物陶瓷层的影响

采用微弧氧化技术在钛合金表面制备了羟基磷灰石(HA)陶瓷膜。研究了电解液中乙酸钙、乙二胺四乙酸二钠(EDTA-2Na)质量浓度对膜层Ca、P含量和二者原子比的影响。随电解液中乙酸钙质量浓度增大,膜层表面孔隙率基本不变,膜层Ca含量增大,P含量减少,钙磷原子比增大。随电解液中EDTA-2Na质量浓度增大,膜层表面孔隙率先增后减,膜层中Ca含量明显增大,P含量略微增大,钙磷原子比明显增大。电解液的最佳组成为:K2HPO4·3H2O 6.8 g/L,Ca(CH3COO)2 26.5 g/L,EDTA-2Na 20 g/L。此时陶瓷膜层表面孔隙率高达11.10%,钙磷原子比为1.65,十分接近HA的钙磷原子比(1.67)。