大型硅钢片套裁模的设计

<正> 最近我厂设计的大型硅钢片模具经试模,冲件完全符合技术要求,现将模具设计介绍如下: 一、零件冲压工艺性分析 该零件(见图1)尺寸大,形状较复杂,尺寸精度要求亦较高,零件表面要求平整、断面毛刺<0.03mm。原设计件1和件2     

彩色显像管防爆衬带压弯成形模

<正> 1 零件工艺分析 51cm彩色显像管防爆衬带如图1所示。该衬带零件是某彩管厂从国外购买进口件,为了国产化,厂家委托我们设计制造模具。根据现有技术及易购置的冲压设备、产品零件的形状并能快速投产的原则,决定采用0.7mm厚、64.4mm宽的卷料。工艺流程为:①冲孔、落料;②压弯横截面成Z形;③最后弯曲成形。冲孔、落料复合模在此不再赘述。成品中有两条3mm的槽,是为最     

离合器罩盖冲压工艺与模具设计的改进

介绍了离合器罩盖原冲压工艺方案与模具结构设计,经分析后对原冲压工艺方案与模具结构作了改进,将落料拉深、冲孔、整形等冲压工序整合到一副复合模中,并设计了一副可以消除工序件定位误差的斜楔式侧向冲孔模。实践表明,改进后的冲压工艺与模具结构更加合理,提高了材料利用率和加工效率,降低了模具制造成本。     

上极板复合模

<正> 一、前言 上极板(图1)是扬声器的主要零件,它的精度要求较高。 过去我厂采用:落料挤铆足——精冲中孔——校平三道工序的冲压工艺方案,不仅工效低,零件质量常常还达不到要求。 现在我们采用落料、精冲中孔,挤铆足一次成形复合模进行生产。一年多的实践证     

压板冲孔弯曲成形级进模

<正> 压板是按钮开关上的冲压件,见图1。 该零件原采用两副模具冲压成形,效率低,质量差,操作不便。后来设计了一副冲孔弯曲成形级进模,其排料工步图见图2。 该模为一模三件的模具,工步安排为:     

汽车后桥壳横拉杆支架冲孔落料复合模设计

汽车后桥壳横拉杆支架零件为精度要求较高的冲压件。为保证产品配合,零件尺寸要求高,且外形尺寸公差要求高。本文介绍一种新工艺方案,将原冲压工艺流程改为冲孔、落料一次到位,工艺基准统一,能有效保证产品质量,且大大提高生产效率。     

锁片零件多工位级进模设计

在对一锁片零件的冲压成形工艺进行分析的基础上,从四种可行的工艺方案中得出一种最佳方案,设计了冲孔、落料、弯曲、校形的多工位级进模,通过排样阐述了介于产品特点的成形侧刃、直接导正、降接痕的设计,模具投入生产后一直使用正常,零件质量符合图纸要求,达到用户要求。     

阴极套管级进模介绍

1.冲压零件阻极套管零件图见图1。 2.说明 (1) 零件性能及特征该零件是显象管中的重要零件,尺寸精度,几何精度均极高。产品要求,其中部壁厚差±0.005,直径φ1.415~(±0.02)的不垂直度0.03,锥形口部直径φ1.5~(±0.01),外壁不允许有拉毛现象,冲压零件毛刺高度不超过料厚的10％,冲压材料厚度0.043,即不超过0.0043,材质为镍铬合金带料,因为料极薄,故无须校平,但必须保持无皱折痕迹。 (2) 零件生产数量每月30万件,每年300万件,模具每刃磨一次刀口冲压30万件,要求总寿命500万件。 (3) 冲床     

电子调谐器频蔽隔板多工位级进模

<正> 图1所示,是我厂产品电子调谐器的频蔽隔板零件。零件的体积小几何形状较为复杂,精度要求高,是一个成形要求较复杂的冲压零件。原来靠国外进口,零件成本高,周期长。     

带凸缘圆底盒拉伸模

<正> 零件如图1,材料08冷轧钢板,料厚0.5mm。原两端部采用点焊加工,工艺性差,产品质量不稳定。现零件采用整体拉伸,使生产率和外观质量都得到了提高。冲制该零件的通常工序为:落料、拉伸、切边、成形四道工序。其中难度较大的是拉伸工序。     

立式单边卷圆模结构的改进

<正> 由于各厂采用不同的工艺和模具生产卷圆零件,故该零件的质量高低也各不相同,本文就我厂使用两种不同的模具结构生产单边卷圆件的情况,介绍一下两种立式卷圆模对卷圆件质量的影响。同时为这类零件的生产提供一种适用的自动退料机构。 一、卷圆件工艺方案的确定 图1是我厂生产的某一卷圆件的工艺过程。根据零件的实际使用情况及尺寸精度要求,可采用:落料——弯曲——卷圆三工序生产。     

中厚钢板多孔精冲工艺

<正> 1 零件介绍 我厂的主导产品手拉葫芦系列产品中的主要零件左右墙板采用精密冲裁,冲压设备为YA32-500四柱式万能液压机,经过一年多的生产实践,现已完全达到质量要求,并投入大量生产。 图1所示产品零件,材料16Mn,料厚6mm,孔边距及孔径均接近冲裁极限,孔距及孔径的公差较小,孔壁粗糙度要求高,     

前副车架上板冲压工艺及拉延模设计

汽车前副车架上板料厚3.5 mm,型面变化复杂,有多处凹凸面,装配孔与其他零件装配精度要求高,零件成形难度较大。制定了五工序的冲压工作内容,其中拉延为最重要的成形工序。其工艺方案的关键技术是采用工艺凸包,防止转角在拉延时开裂。针对前副车架上板的材料厚度大、形状复杂、材料流入困难的问题,在内外压边圈均不设拉延筋,使成形得以顺利进行。应用Auto Form软件对前副车架上板进行成形仿真分析,通过多次调整压料面、工艺补充面、圆角、板料外形、压边力,得到了优化后的拉延工艺数模,并生产出质量合格的产品,验证了冲压工艺改进的有效性。     

弹簧零件成形工艺分析及模具设计

通过对弹簧类零件技术要求和成形工艺分析,利用冲压设备,制定合理的工艺方案,设计了斜楔式成形模和卷簧辅助工具,有效的解决了高硬度、宽带料、特殊弹簧的冲压成形难题。     

止动帽24工位级进模设计

<正> 止动帽是电位器上关键零件之一,我厂在实施模具国产化过程中,参照引进模具结构,吸收国外先进技术,设计制造了止动帽级进模,使之更适合本厂的工艺技术条件,结构更趋先进合理。1 零件分析 止动帽如图1所示,材料无氧铜,料厚t=0.22_(0.03)~0mm。零件尺寸精度较高,必须经过多种冲压工序复合而成,故对模具设计和制造提出了很高的要求。 其基本的冲压工序: (1)宽凸缘多次拉伸,并通过切边获得外形;     

汽车发动机后盖板冲压工艺与模具设计

根据汽车发动机后盖板的结构特点和尺寸精度要求,分析了零件冲压工艺,介绍了零件冲压过程中所用4副冲模的结构设计与制造要点。经生产实践验证,零件冲压工艺方案合理,模具结构简单,工作可靠,成形的零件质量好,满足了大批量生产的需要。     

椭圆封头竖壁切边模

<正> 1 概述 图1为我厂产品HMQ100型火花熄灭器前挡板,材料为A3,料厚1mm,属典型的带直壁的椭球封头。该零件冲压工序为:落料拉伸;冲96～?4mm孔;切口。现将切边工艺方案及模具介绍如下: 采用冲模切边,工作效率高,工件质量稳定,操作简便,劳动强度低,但由于该零     

筒形件冲压工艺分析及模具设计

分析了某筒形件的冲压工艺,在原成形方案的基础上将落料与拉深工序复合、胀形与冲孔工序复合,节省了1副模具,并介绍了工件胀形、冲孔分步式复合模的结构及主要零件的设计。实践证明,该模具结构合理,生产的工件满足使用要求。     

定子冲片加工工艺方案的选择

<正> 图1所示的电机定子冲片,材料为硅钢片,要求冲压后表面平整、毛刺小,并要求毛刺在同一个面上。根据该件的生产数量(一年需2500万件)和对零件的工艺分析,对冲压工艺方案、模具工艺参数进行比较,设计了一副冲孔、落料复合模,通过试制及批量生产,取得了较好的技术经济效果。     

压形及内外缘翻边复合模

<正> 一、冲压工艺方案 图1为全自动洗衣机壳体上的下角板零件,材料A3,厚1毫米。该零件精度要求不高,但形状比较复杂,特别是压形和外缘翻边时很容易起皱,并且会使两直角边向里弯曲形成图2所示的形状。经过试验,决定用两副复合模来完成对该零件的加工,第一副复合模冲内孔翻边的预孔和落展开的外形,