轴承端盖的挤压成形工艺及有限元分析

针对轴承端盖零件的结构特点,分析了其挤压成形工艺,并利用有限元模拟对挤压工艺参数的优化进行了探索。获得了挤压温度、挤压速度、摩擦系数对轴承端盖成形的影响规律,对比分析了不同加工条件下的应力、应变,以及挤压力分布情况,最终确定出较优的挤压工艺参数。     

电机端盖冲压工艺分析与级进模设计

分析了电机端盖零件的冲压成形工艺,介绍了电机端盖冲裁和拉深工艺设计,确定工位件的尺寸,利用拉深、反拉深交替进行的方法,消除拉深产生的残留应力,同时还介绍了多工位级进模总体结构设计、排样方案和成形特点,关键部件的设计计算方法,模具生产的零件符合精度要求。     

电刷端盖压铸模设计

电刷端盖压铸件为圆形端盖类零件.针对电刷端盖压铸件结构及工艺要求,选择端盖口部大端面为动静模分型面,铸件上各成形小孔由动静模型芯对接组成,浇注系统采用中心浇道.由于抽芯距离短,采用斜销抽芯.     

端盖的精密锻造工艺研究

端盖是液压系统的关键零件之一,形状复杂,精度要求高,是典型的小型精锻零件.针对零件的精度和形位公差要求,介绍了该零件的精锻方案设计与锻造工艺分析.试生产结果表明,该零件的工艺设计合理.     

发动机端盖类零件工艺装备设计与数控加工

传统端盖零件加工需要采用车床、钻床、铣床等多种设备,多次装夹存在重复定位误差、工作量较大等问题。针对端盖零件的加工问题,设计一套专用气动工艺装备,实现端盖零件一次装夹完成孔、螺纹的加工,该工艺装备采用气动夹紧装置,夹紧力可调,采用三点可调支撑调整工件平面度,通过径向定位装置准确定位工件初始角度,保证加工孔位置精度。通过NX UG 10.0软件编写数控加工工艺,利用立式加工中心完成端盖零件的数控加工。生产实践表明:该工艺装备实现了工件的快速装卸、大批量自动化生产,加工精度稳定且符合生产技术要求,生产效率明显提高,取得较好的经济效率。     

工艺参数对ADC12铝合金连杆端盖挤压铸造过程的影响

利用挤压铸造工艺制造了ADC12铝合金连杆端盖零件,分析了浇注温度和比压对挤压铸造零件力学性能的影响。结果表明,采用挤压铸造工艺可以成功地制造出具有较高的表面品质和力学性能的ADC12铝合金连杆端盖零件。浇注温度和比压对挤压铸造连杆端盖的力学性能有着较大影响,最佳的浇注温度和比压分别为700℃和250MPa,此时其抗拉强度达到366MPa,伸长率达到6.5%。     

端盖成形工艺分析及模具设计

通过对端盖冲压件进行成形工艺分析，阐述了零件在拉伸成形过程中的特点，并制定出合理的工艺路线，设计了2副模具成形，满足了产品的设计要求。     

电动机连接端盖拉伸精整模设计

介绍了一种形状较复杂、加工精度要求较高的电动机连接端盖的冲压工艺和模具结构,重点阐述了保证零件精度要求的模具结构特点,保证了零件质量,降低了成本,提高了生产效率。     

镁合金射钉枪端盖等温体积成形的数值模拟

针对射钉枪端盖零件,设计了等温挤压成形工艺和等温挤压试验模具.利用DEFORM-3D对成形过程进行数值模拟,预测了射钉枪端盖零件成形力为90 kN以及成形过程分为5个阶段.采用YAW-500 kN微机控制电液伺服压力试验机进行挤压试验,试验证明所没计的成形方案合理町行,同时也验证了数值模拟分析的正确性.     

基于DYNAFORM的汽车减震器端盖多步冲压成形分析

汽车减震器端盖是一个非规则深矩形盒零件,冲压成形时容易产生筒壁开裂缺陷.通过对其成形特点的分析,提出了开中心工艺孔的两步拉延冲压成形方案,采用DYNAFORM软件对有无中心工艺孔的方案进行了比较.模拟结果显示,开中心工艺孔可以使板料塑性流动更均匀,减薄率减小,避免了拉裂,提高成形质量,与生产实际吻合.     

典型汽车覆盖件模具的数控加工工艺研究

以一副典型汽车覆盖件模具凸模数控加工过程的分析为例,提出一些典型汽车模具数控加工的加工流程和改进建议,以期提高模具数控加工的效率和质量。     

发动机齿轮室盖液压自动夹具设计

齿轮室盖零件是典型的形状复杂、加工部位众多、形位精度要求高的铝合金薄壁箱壳类零件,其数控加工工艺及工装设计是复杂薄壁箱壳类零件数控加工的典型案例。通过对某型号发动机齿轮室盖零件结构与尺寸精度要求的分析,编制符合企业加工能力和要求的数控加工工艺路线。针对薄壁装夹刚性差、加工部位多与走刀路径干涉问题,合理选择装夹点位置,布置浮动支撑,设计相应液压自动夹具。该套数控加工工艺及工装已应用于实践,为其他同类型零件加工提供借鉴。     

舵机上盖模具型腔加工工艺分析与编程

以注射模舵机上盖数控加工为例,结合企业生产实际,采用优化的数控加工工艺对零件进行工艺分析和数控加工编程。加工结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求,对其他零件的数控加工方案具有重要的指导意义。     

基于PowerMILL的数控加工技术在塑料模具制造中的应用

介绍了利用DELCAM在软件编制吹风机外壳模具数控加工程序的过程,并介绍了PowerMILL软件中的一些加工策略。分析了模具型芯的加工工艺,并探讨了DELCAM软件中PowerMILL模组的应用。     

盖板成形模具的设计制造

介绍了盖板零件的成形工艺、模具结构及模具制造工艺 ,用二次线切割取代加工中心 ,经济实用 ,精度高     

基于Cimatron E的手机上盖型腔高速铣削加工

通过一款手机上盖型腔的加工,介绍了Cimatron E高速铣削加工工艺设计要点和刀具路径的生成过程。利用Cimatron E7系统提供的零件加工仿真模拟功能检测工艺参数的设置是否合理。利用Cimatron E7的后置处理程序来生成NC数控G代码。指出Cimatron E作为一款高端CAD/CAM软件,在实际加工中可缩短编程时间、提高程序的正确性和安全性,降低生产成本,提高工作效率。     

Crackless glass through-structure fabrication with laser-induced backside wet etching using detachably bonded cover

We propose a novel process for fabricating crackless high aspect ratio glass through-structures in this study. A glass material was machined using laser-induced backside wet etching (LIBWE) and a detachably bonded glass cover. The uncontrolled spread of the liquid absorbent was prevented, which inhibited the crack generation by plasma-activated bonding and local fusion between the cover and workpiece. High aspect ratio crackless through-structures could be fabricated with inexpensive machining devices. The machined quality was investigated based on the machining principle of LIBWE. In the final step, various glass structures were machined to verify the range of machinable geometry.     

20Cr2Ni4A钢制内环工艺改进

针对液力变矩器的20Cr2Ni4A钢制内环经渗碳淬火后圆盖板翘曲度过大导致无法满足机加工要求这一问题,采用有限元方法模拟了装炉方式和在圆盖板上下端增加机加余量对内环渗碳淬火过程的应力场和变形场的影响,并进行了试验验证。结果表明,装炉方式和增加机加工余量对内环渗碳淬火过程应力场和变形场的影响很大,采用4种装炉方式进行淬火后内环的最大变形量按从大到小依次为长轴竖放、短轴竖放、吊放、横放。采用吊放装炉能使?215 mm薄壁处平面翘曲变形有效减小至0.29 mm,横放装炉翘曲度能控制到0.21 mm。当圆盖板上端机加工余量增厚至11 mm时,翘曲度能控制到0.19 mm。综合生产效率和成本,宜选用横放装炉生产。     

UG软件在高速铣削加工手机上盖模具中的应用

以UG软件为研究对象,详细介绍了手机上盖型芯型腔的高速加工过程,提出了实现高速加工的数控编程的策略。     

Machining contour errors as ensembles of cutting, feeding and machine structure effects

CNC machining has been studied from the perspective of either cutting or feeding. However, machining quality is the outcome of both of these processes. This work investigates the contour errors of a complete CNC machine system. A system model is developed to cover all groups of functions, including trajectory planning, trajectory tracking, cutting process and machine structure. Analysis results reveal the limitations of traditional studies. The dependence of contour errors on trajectory curvature, feed-rate, cutting depth and tracking control is investigated as well. A new model of CNC machining is developed.