刀具技术发展及应用

金属切削技术是一项应用极其广泛研究十分深入的技术领域。近年来,国内外在金属切削技术的研究中基本集中在切削机理、刀具材料、刀具磨损与耐用度,工件光洁度和材料加工性,切削条件最佳化及磨削加工等方面。刀具是切削加工的心脏,从历史上看加工工艺的最大进步取决于刀具切削刃的切削能力的增加。为适应切削速度的提高,     

提高薄壁零件加工精度工艺研究

薄壁零件刚性差,切削加工中易变形,加工精度难以保证,一直是金属切削加工中的棘手问题。通过对零件的结构设计、装夹方法、刀具选择、切削用量选择等方面的探析,就如何提高薄壁零件的加工精度,提出合理化建议。     

高效切削加工对机床的要求

在木材加工中生产率的提高,降低制造成本,至今主要依靠数控技术减少辅助时间.高效切削加工的目标是减少加工时间同时没有舍弃质量要求.这方面初期研究工作可以追溯到20年代以前,60年代后高速切削开始发展,在80年代加工技术进步和更加坚硬的刀具材料使高速切削有重大进展.内容丰富的研究计划致力于高速切削的各种金属合金和纤维增强刀具材料.对于每一种工件材料,高速切削的概念必须有一个明确的定义范围.结果表明,加工时间的优化将比通常值有明显的改变,在改善表面质量的同时还可以达到大大降低加工成本的目标.部分仍然进行的木材加工研究计划希望有类似的有益结果.     

浅议如何提高车削加工的生产率

车工在实际操作加工过程中,在保证产品质量的前提下,还要提高生产率,包括选择转速、走刀以及刀具的合理选配等等,切削刀具的选择还包括刀具的品种、材料、角度、装夹等.本文结合一些实例,着重对刀具、基准的选择,合理配置切削用量等加以阐述,进而反映车床是如何提高生产率的.     

金属切削形成过程的分析与研究

1．分析研究金属切削过程的意义及发展 金属切削过程是金属切削层在刀具的挤压下，发生切离的塑性变形过程。 研究金属切削过程，掌握金属切削过程的变化规律，对于切削加工技术的发展和进步、逐步提高加工质量、降低生产成本、提高劳动生产率、研究科学的新的切削方法、促进机械制造业的发展有着十分重要的意义。     

旋转体的切削图形与切削加工新技术的开发

金属切削加工旨在通过刀具的刀齿切除零件毛坯余量层。余量层被切除的次序和方式,即设计和选择切削图形,则是一个重要的问题。而关于切削图形的选择问题,目前尚无科学的分析表达式和计算公式。本文通过对旋转体零件的加工同传统车削方法完全不同的切削图形的分析及其参数表达式,为选择合理的切削图形开发切削加工新技术提供依据。     

机械制造中精密铣削技术的应用分析

国民经济中机械制造占有极大的比例,而在机械加工中金属的切削又占有及其重要的地位,依靠精密的切削手段,机械加工才能更加的精准可靠。而切削用量的选择以及刀具的确定是数控编程的核心内容,其会直接对加工部件的质量造成影响,甚至能够决定车床是否能够发挥应有的功效,并影响生产的安全。因此应当合理的选择切削用量以及刀具,以保证编程加工中加工程序的质量。     

切削刀片浅析

随着科技的进步,高效先进刀具在机械加工领域所占的比重越来越大。通过对切削刀片的材料、涂层的研究,针对不同的加工材料选择合适的切削刀片,将对提高刀具的加工效率,获得更大的经济效益起到重大作用。     

数控机床加工中切削用量及切削液的选择

对金属进行切削时,切削液的品质和用量能直接对加工效果产生影响,好的选择能够延长刀具的寿命,降低必要花费。最终产品的形成和花销都受到其制约,以下阐述如何控制切削液的用量,并选择合适的品种。     

UG模拟仿真技术在数控多轴加工中的应用研究

文章以风扇叶零件作为载体介绍了复杂曲面零件的加工工艺方案,并对数控多轴加工工艺进行了分析研究。风扇叶零件是一种难加工材料,表面硬度较高,薄壁易变形,需要多次装夹才能完成加工。因此在数控多轴加工工艺规划中,需要对刀具路径进行合理规划,以提高数控加工零件精度和生产率。具体包括切削方式、切削用量、刀具路径规划、生成刀轨等方面的内容。基于此,文章提出了利用UG模拟仿真技术,可以实现对风扇叶零件加工工艺方案的优化和加工程序的仿真验证,能有效避免在加工过程中因刀具干涉、刀具磨损等原因造成的质量问题,缩短了机床设备的停机时间,提高了生产效率。     

选择合适的刀具与切削参数,提高精密加工件的表面质量

精密和超精密加工是机械制造业中重要的加工技术,主要就如何选择合适的刀具与切削参数,提高精密和超精密加工零件的表面质量进行了研究。     

如何选择和使用木工硬质合金钻头

木工硬质合金刀具因适用于加工各种人造板和实木,切削效果显著优于高速钢刀具,使用日益广泛。继木工硬质合金锯片之后,目前木工硬质合金钻头(简称为木硬钻)和木工硬质合金镂铣刀也逐步普及。这里介绍一下木硬钻的选择和使用。木硬钻一般用45钢做基体,用硬质合金(YG8、K30)做刀刃,铜(或银)钎焊而成。见表一及图1～4。需要指出的是,金属切削加工用的各种钻头用于加工木制品效果不佳。     

数控机床加工中切削用量及切削液的选择

对金属进行切削时，切削液的品质和用量能直接对加工效果产生影响，好的选择能够延长刀具的寿命，降低必要花费。最终产品的形成和花销都受到其制约，以下阐述如何控制切削液的用量，并选择合适的品种。     

木材切削刀具材料的选择

要求刀具高度锋利,楔角小,切削速度高,但在强力切削时,刀具切削刃的散热条件又不好。因而,木工刀具刀刃材料的选择极为重要,世界各国都增加了高合金钢和硬质合金刀具的生产。 用高合金钢和硬质合金刃具加工不同的木材时,效果并不相同。有些情况下,可不用或少用硬质合金刃具,并可获得一定的使用性能。为提高刀具的使用寿命,可采用改进切削规范,改进刀具结构和刀具的处理方法或调整机械设备等方法来实现。     

轴心冷却主轴与GI控制切削加工之高效化

轴心冷却主轴与ＧＩ控制切削加工之高效化平元一之（日本牧野铣床制作所技术开发中心）近年，金属切削加工的效率已显著提高。以旋转刀具对工件进行切削的铣削，其加工时间已大为缩短。特别是铝质工件，缩短的幅度已达过去的一半，甚至于只需过去加工时间的１０％。这种富...     

超硬刀具现代切削加工中的重要手段

代表现代机械加工主流方向的高速切削加工，因顺应了21世纪机械加工高效率、高精度、柔性与绿色化的要求而迅速发展，这一技术主要应用于车削和铣削。高速干切削能消除切削液所带来的污染环境、危害工人健康的负面影响，是符合可持续发展要求的先进制造技术。精磨是轴承精加工中最常用的加工工艺，随着PCBN刀具的出现及数控机床等加工设备精度的提高，以硬态切削代替磨削来完成零件的最终加工已成为硬轴承钢的一个新的精加工途径。后继工序有超精加工或精度磨削要求时，硬态切削是最好的选择。要实现高速切削、干切削、硬态切削，精密和超精密切削，刀具材料是关键。而PCD、PCBN刀具为上述切削技术的实现提供了最基本的前提条件。     

PcBN刀具在硬态切削中的应用

从PcBN刀具的切削性能、切削力的特征、锯齿形切屑的形成机理、金属软化效应、已加工表面质量以及刀具磨损机制等方面介绍了PcBN刀具在硬态切削中的适应性研究方面的进展情况,以期引起重视．充分发挥PcBN刀具的潜在性能。     

试论薄壁铝合金的热处理及加工工艺技术

详细阐述了薄壁铝合金热处理加工之前对刀具材料和几何参数、加工工艺流程、加工切削要素的合理选择,提出了铝合金材料热处理三大阶段的切削加工工艺,并通过应用实例说明了薄壁铝合金热处理及加工工艺技术的有效性。     

木工机床应用金刚石刀具

金刚石刀具用于金属切削已经是比较普遍的了,但是金刚石刀具用于木工机床的概念人们还比较陌生。1979年,联邦德国汉诺威展览会上,第一次展出了木材加工用的聚晶金刚石刀具,1981年,在洛杉矶木材加工展览会上,美国第一次引入木材加工用的金刚石刀具,到目前为止,金刚石刀具可以用     

基于Deform-3D的钻削过程模拟

本文拟研究金属塑性成形模拟软件Deform-3D对一般深加工孔的动态模拟步骤,其中的参数部分主要取自笔者实践的柴油机机身深孔加工的模拟模型。Deform-3D能够展现在深孔加工时,其各刀具的温度分布,通过改变不同的切削原始参数,得到模拟刀具产生的不同钻削温度分布,对其进行分析,发现切削最高温度与切入深度紧密相关。最高温度点位于刀具与切屑接触部位,同切削进刀速度、进给量存在正相关。