回转顶尖在外圆磨削上的应用

图1双点划线所示的工件,材料为20CrMo,渗碳淬火HRC58～62,外径φ84±0.1,内径φ69.6_0~(+0.2),长150,外圆对中心线的同轴度要求为φ0.06.由于我厂无大型无心磨床,热处理后磨外圆一直采用如图1所示的以内孔定位的滚珠心轴加工,其缺点是装卸工件慢,工人劳动强度大。为了克服上述缺点,我们设计了如图2所示的回转顶尖两件,分别装在M131磨床主轴和尾架套筒锥孔内(装在主轴上的回转顶尖应加拨杆)。利用工件孔的周边与图2锥套之间的摩擦力和拨杆带动工件旋转,依靠磨床尾架压缩弹簧力顶紧工件,磨削外圆,取得了满意的效果。磨削的外圆对内孔同轴度达φ0.03     

快速钻模

加工图1所示工件,径向要求钻264个φ1小孔,共22圈分布在零件两端。根据工件孔多而精度要求不高的特点,夹具设计应着重考虑快速装卡、分度和快速移动直线孔距。工件两端以φ14孔定位,工件装上后拧紧螺钉5(图2),两半圆卡箍卡紧外圆,右端靠弹簧3推动定位销4压紧     

加工凹面的镗削头

我厂在生产图1零件中,加工φ260_0~(+2)的孔时采用龙门铣床,从而设计了专用镗削头。镗削头要求作横向进给运动,并有限位装置。图2所示镗削头在主轴2燕尾槽导轨上装有滑体10,其上可装各种不同的刀具。主轴上装有盖体4、大齿轮1、行星齿轮5,蜗杆6、蜗轮8和丝杆7等。盖体上装有限位装置3(由定位销、拨销、弹簧等组成)和固定杆12。滑体的侧面有T型槽,槽上装有可调节位置     

端面拨盘的使用条件分析

端面拔盘适合于短粗轴类的粗、半精和精加工,它装卡迅速牢靠,基本上一次装卡就可完成工件全长内的加工要求,从而减少机床停车时间和工人的劳动强度。此外,因加工中一般不需更换装卡,所以可以加工出较高的精度。端面拨盘一般都成对称设计,因而不存在因回转不平衡而造成的对工件加工的不利影响。端面拨盘与车床主轴的连接形式,一般分为锥柄和凸缘两种,但在主要结构上一般没有大的差别。图     

板状零件的平面铣削

我们在加工某型号拖拉机变速箱前盖时(见图1),发现工件在机床上测量检验是合格的。但拿下来放到平台上检验就产生变形而不合格了,主要是平面度超差。经分析研究,认为其主要原因是在定位卡具上。大平面作为定位基准,虽有利于装卡,切削平稳,但因是毛坯面,定位面不平,使在切削加工时工件产生变形。后来我们把工件的定位面由面接触改为三点定位,即用三个M16球头六角螺钉代替定位平板,并把卡紧钳口做成中间带有空刀形状,使其卡紧工件时近似三爪。卡爪上带有5°倒锥,使工件在加工中不易松动(见图2)。定位及卡紧经此改进后,提高了定位精度,防止了工件变形。经过几个月的实践证明,工件的平面度达到了技术要求。其次,由于工艺上没有分粗加工和精加工两道工     

快速装夹车削曲轴夹具

在车床上粗精加工 S195曲轴(如图1所示)的主轴颈,扇形板外圆及外侧面时,因粗车切削力大,用鸡心夹头或拨盘带动工件转动则难以承受。精车时若用拨盘带动工件转动,会因拨杆长、刚性差产生让刀现象,且车削扇形板外侧面时是间断切削,拨杆易弯曲;若一端用三爪卡盘夹紧,另一端用车床尾顶尖顶紧,卡爪央紧的一端主轴颈外圆与中心孔不同轴,这样,不仅装夹劳动强度大、辅助时间长,且加工精     

简易定位轴

图1所示的空心长轴类工件,各段外圆同轴度要求高,由于两端孔壁较薄,无法再制作定位锥面,顶起加工。为此,设计制造了图2所示的定位轴,装在工件两端,分别以工件两端内孔及端面定位,顶定位轴中心孔加工     

主轴分度法在小导程螺旋槽铣削中的应用

铣床上铣削螺旋槽,一般的作法是在分度头的侧轴挂上齿轮,并与机床工作台丝杆上的齿轮相啮合以进行铣削加工。而这样的作法对于导程很小的工件就无法使用了。 我车间加工的拨叉齿轮槽（如图 １）,为 １８０°左右槽,由于导程太小（１０ ｍｍ）,无法使用侧轴分度法进行铣削加工。于是,在实际铣削中,我采用了主轴分度法进行加工（如图２）。当工件用心轴夹紧在分度头卡盘上并找正后,用键槽铣刀进行切削加工,通过摇动分度头手柄,分度头主轴旋转,通过挂轮使工作台作直线进给运动,顺利地把工件加工了出来。 主轴分度法的计算方法： 将…     

保证挤压加工内螺纹质量工装

抽油杆使用的工况比较复杂,安全性、可靠性要求都相当高,与外径同轴度以及与端面的垂直度要求很高,因此螺纹要挤压成形。我们厂在生产如图1所示空心轴油杆接箍时,按照图样设计要求,采用挤压丝锥在Z5163B立式钻床上加工。图1如果螺纹采用切削加工这些要求都很容易保证,但是采用挤压成形就比较困难。我们先将三爪自定心卡盘用百分表找正,使其夹持工件中心与机床主轴回转中心测好的主轴单元装入主轴箱内,按图2所示的位置配上两个定位锥销,将主轴单元轴向定位,再固定前端盖,装上后端盖就完成了整个主轴箱部件的装配。图5主轴部件装配简图装上这…     

工艺系统刚度主轴方位对切削稳定性的影响

机床工件一刀具工艺系统存在显著的薄弱环节,如细长镗杆或支承部件悬伸过长,造成切削时产生颤振。由镗床结构可知镗杆主轴有两个对称键槽,其截面有两个惯性矩的主轴线,如图1所示。镗杆在X1方向的弯曲刚度比在X2方向的低,因此,镗床的振动可简化成镗杆在X1和X2方向上两个自由度的影响。对于这样的工艺系统,保持其它条件不变,只改变镗刀相对于镗杆主轴键槽孔的角位置,即工艺系统刚度主轴X1(或X2)的方位,将提高切削过程的稳定性[1]、[2]。 一、试验装置与测试方法 试验在CA6140普通车床上进行。车刀装在细长型削扁刀杆上,如图2所示。图中,Y…