弯曲成型非球面磨具误差分析

针对高速研磨加工中使用的弯曲成型法非球面磨具的变形特点,分析了磨具在弯矩作用下产生的弯曲变形,指出磨具高度对磨具成形误差影响较大,磨具宽度对其影响较小。通过实际算例得出结论:计算磨具弯曲变形误差时,将磨具宽度取为变量,磨具高度取为常量,可便于加工和检测,从而保证加工精度。     

轴向成形车刀精确设计研究

本文提出了一种沿工件轴向进给、垂直工件轴线安装的成形车刀廓形的精确设计方法，用该法设计的成形车刀，对某些特异形零件的成形加工比径向成形加工更有效。     

球面柔性抛光机

该设备由陕西省薄膜技术与光学检测重点实验室研制开发，通过压缩气体使柔性抛光材料表面产生变形，以达到抛光模和被抛光零件密切大面积接触的目的．通过调节支撑件的摆幅、角度以及气体压力，达到非球面光学零件表面的均匀柔性（不改变原有面形）抛光．主要用于光学零件加工及超精密加工装置，特别适合非球面研磨机床磨削成形后的非球面光学零件柔性抛光加工，     

加工圆柱螺旋面盘状铣刀廓形设计的计算机方法

长期以来,用计算法设计加工螺旋面的成形铣刀廓形,主要是根据螺旋面法线必须通过铣刀轴线的原理,通过数学分析导出铣刀回转面和螺旋面的接触条件以及接触线方程,然后按给定的工件截形和铣刀有关参数,用数值方法求解方程,计算接触点坐标。本文提出的计算机算法,其基本原理相同,但毋需推导和求解接触线方程。     

用圆盘形刀具加工二次旋转非球面

对二次旋转凹曲面来说,圆心在对称轴上的内切圆与母线只有一个交点即切点。根据二次曲面的这一几何特点,同时考虑到工程上常用的非球面光学零件大部分是曲率较小,非球面度也较小的实际情况,本文提出用圆盘形刀具来加工这类非球面的方法。用几个不同半径的圆盘刀具,采用分段“接力式”的加工方式,实现对非球面的加工。计算表明,当母线上各点的(R/ρ)m in>0.8时,一般只用两个不等半径的圆盘刀具加工,就可以得到面形误差绝对值不大于5/1000 mm的精度,文中给出了若干算例。     

基于ANSYS的变截面细长轴电解磨削加工研究

为减小变截面细长轴类零件电解磨削中的弯曲变形,用可变载荷随动电极来支撑加工中的工件,并利用ANSYS软件对典型变截面细长轴顶头零件进行电解磨削加工的有限元仿真研究,对使用普通随动电极和可变载荷随动电极的工件变形规律和应力变化情况作了对比分析。其结果表明,可变载荷随动电极将工件最大弯曲变形从27.9 μm降到9.8 μm,最小弯曲变形从19.5 μm降到6.7 μm,极大地减少了工件加工中的变形量。通过加工实验验证结果表明,可变载荷随动电极能减少工件加工时的弯曲变形,有效提高工件的加工精度。       

平面光学研磨的轨迹方程与运动方程之探讨

§1引言在光学零件加工的精磨和抛光等工序中,通过研磨模与被加工零件盘的相对研磨使工件进行修整和抛光,以达到所要求的精度与光洁度。为了提高加工的质量与效率,必须了解并掌握研磨模与被加工零件盘在研磨加工中相对运动的规律。而表达这个规律的较好的方式,自然希望能用解析表达式给出相对运动的轨迹方程与运动方程。更何况相对     

切线回转法加工非球面光学零件运动轨迹研究

论述了切线回转法加工非球面光学零件运动轨迹的形成;给出了非球面光学零件子午剖面曲线方程和计算基于切线回转法加工非球面光学零件运动轨迹的实现方法,并给出了三轴联动系统中各轴的运动轨迹方程,为切线回转法原理在加工非球面光学零件装备的实现提供了依据．     

加工立铣刀螺旋槽用成形铣刀廓形的计算机辅助设计

本文研究了加工立铣刀螺旋槽用成形铣刀廓形的设计问题，建立了成形铣刀廊形设计的数学模型，编制了计算与绘图程序，设计者只要输入立铣刀的槽形参数，计算机便可自动计算出成形铣刀廓形坐标并绘制出具廓形图。     

太阳能医疗器聚光曲面设计

根据旋转抛物面原理设计太阳能医疗器聚光曲面，用于人体医疗与保健。聚光曲面设计的基本方程为抛物线方程和旋转抛物面方程式。计算内容包括：各代表点与代表点矢量计算；相关夹角计算；边框理论厚度；开口面积计算。通过计算为制造工艺提供了基本的加工数据。     

抛物面研磨实验中转轴与梁中心线间距的确定

本文讨论了磨具弯曲成形法中梁轴线与转轴中心线位置之间的关系,给出确定梁轴线与转轴之间最佳距离的计算公式及误差分析。     

计算全息用于非球面检测的研究

为了实现对非球面的高精确度检测,提出,采用计算全息补偿干涉测量原理检测二元旋转对称非球面,分析了检测光路,推导出全息图条纹位置计算公式,得到了用于非球面检测的计算全息图样,并对测量光路进行了仿真分析,结果表明,计算全息补偿干涉测量法测量的均方差值比传统的干涉测量法小．     

Use of Virtual Medium in Designing of the CGH Wave Front Generator for Aspheric Testing

Design method and procedures of computer-generated hologram (CGH) used for aspheric test are introduced in detail. For CGH phase calculation, virtual medium which has zero refractive index at given wavelength is used to model ideal aspheric wavefront. Reflective Fresnel zones located in a ring area concentric to the CGH structure is designed to reduce or eliminate alignment errors. Substrate figure error, pattern distortion, etching and duty cycle variations that influence the reconstructed wavefront are quantitatively analyzed in theory and corresponding error equations are obtained to guide the tolerance distribution during CGH fabricating. A design example is given and the uncertainty of measurement achieves λ/20.     

高速研磨中研磨压力对工件表面粗糙度的影响

本文通过实验研究了在固着磨料高速研磨中,研磨压力对工件已加工表面粗糙度的影响.研究发现当磨料较细时,工件已加工表面粗糙度随研磨压力的变化较小;当磨料较粗时,已加工表面粗糙度值随研磨压力的增大而减小,也就是说粗研时增大研磨压力可减小工件已加工表面粗糙度值.     

基于SMW工法的基坑围护结构安全性分析

目的分析基于SMW工法的基坑围护结构的安全性,控制围护墙体变形不致超出墙体承载能力范围.方法根据深基坑工程中常规监测所得的围护墙体测斜变形曲线,首先,通过多项式拟合的测斜曲线方程求解变形曲率,再将其带入材料力学纯弯曲梁弯矩计算公式求得型钢弯矩.其次,根据型钢材料与型号,计算型钢最大容许弯矩.最后利用反算得到的弯矩值与型钢设计容许弯矩值相比较.结果得到型钢抗弯曲承载力的发挥程度,从而判断SMW工法基坑围护结构的强度安全状态.结论该方法应用简便,能够使工程管理者及时了解基坑围护结构内力的发展情况,以便于为提前采取有效措施,避免工程事故的发生,提供有效帮助.     

梁弯曲和振动问题的一种新解法

将固体力学中具有两个广义位移的梁弯曲问题和振动问题的高阶方程组，转换成正则方程的形式，以矩阵分析为数学工具，求解此正则方程组得到他们的通解。与传统的分析方法相比，本文方法的求解过程清晰，并能得到通解的解析表达式，有一定的理论价值。     

浅埋偏压隧道洞顶上覆岩体安全厚度的确定

借助结构稳定理论中在均布荷载与集中力作用下的梁模型,建立了梯形荷载作用下的简支梁模型,并计算其挠曲线方程。将浅埋偏压隧道近似看成受梯形荷载作用下的简支梁,利用计算出的挠曲线方程计算出简支梁最大弯矩;由应力计算公式和强度条件,在弯曲应力不大于容许弯曲应力的条件下,可得到洞顶上覆岩体最小安全厚度。在浅埋偏压隧道开挖前,可通过最小安全厚度的计算判断设计的上覆岩体厚度是否符合安全要求,以避免工程事故的发生。     

单晶金刚石晶体的机械研磨

为研究单晶金刚石晶体机械研磨过程中表层材料的去除机理,首先从理论上分析了单晶金刚石晶体在机械研磨过程中表层材料发生塑性变形的临界条件,并利用原子力显微镜对研磨后的（110）晶面和（100）晶面进行观测,发现两个晶面沿易磨方向〈100〉和难磨方向〈110〉研磨时的研磨表面都存在塑性变形后的纳米沟槽,表明表层材料实现了望性方式去除,但在相同的晶面和扫描范围内,沿易磨方向研磨的表面塑性沟槽数目少,表面波纹明显;而难磨方向的研磨表面塑性沟槽数目多,所获得的表面粗糙度低,对（110）晶面和（100）晶面各个研磨方向的最大塑性沟槽深度比较的结果表明,两个晶面的最大塑性沟槽深度具有显著的各向异性。     

Study on Simulation of Machining Errors Caused by Cutting Force

1 Introduction With improving requirement for product performance , more perfect machining quality of work-piece is re-quired . To meet precisionrequirement for machining, many scholars devote themselvesinto studying si mulationof machining errors resulted fromcutting force ,vibration,cutting heat ,cutter shape errors ,as well as toolsmovement errors .Svetan Ratchev and Evan Govender[1]studied affection of thin-wall part’s deflection on ma-chining errors andsuggested a method of calculating …