铜含量对TSCR工艺生产取向硅钢热轧织构的影响

 取向硅钢热轧板中织构梯度对发展完善的二次再结晶十分关键,通过添加Cu可以显著降低取向硅钢板坯加热温度,从而影响热轧板织构分布。本文利用X射线衍射仪,分析了实验室模拟薄板坯连铸连轧（TSCR）工艺的3种不同Cu含量的取向硅钢热轧板织构。结果表明：不同Cu含量热轧板表面到厚度1/4处均为弱的热轧织构,热轧板心部主要为{100}面织构;Cu含量约在0.4%时,热轧板次表层的{110}<001>织构比例最高,而热轧板心部的{100}<110>织构比例最低;Cu含量对热轧织构中{114}<110>和{001}<100>织构发展有显著影响。     

TSCR流程试制取向硅钢的组织演变

通过研究以Cu2S为主抑制剂的取向硅钢在薄板坯连铸连轧全流程中的组织演变,比较了工艺优化前后的差别。结果表明,TSCR流程试制的取向硅钢经传统的后工序工艺处理,初次再结晶平均晶粒尺寸约为15.5μm,晶粒度为8.61,生产出来的成品中的二次晶粒的尺寸与普通取向硅钢的相当,成品的性能为B8=1.865 T,P1.7/50=1.409 W/kg;后工序的工艺优化后,初次再结晶晶粒更加细小和均匀,平均晶粒尺寸约为13.6μm,晶粒度为9.13,二次再结晶发展更加完善,成品的磁性能得到提升,为B8=1.884 T,P1.7/50=1.394 W/kg;证明以Cu2S为主抑制剂采用TSCR流程生产取向硅钢是可行的。     

热轧工艺对无取向硅钢组织结构的影响

研究了热轧加热温度、终轧温度、卷取温度对1．50％Si无取向硅钢晶粒组织和织构演变的影响。结果表明，随着铸坯加热温度的提高，冷轧无取向硅钢成品晶粒尺寸减小，有利织构组分增加。提高终轧温度可以促进热轧板的再结晶，增加成品中有利织构组分。卷取温度对成品的晶粒大小没有显著的影响，但提高卷取温度能增加成品中有利织构组分。     

薄板坯连铸连轧工艺与硅钢生产

介绍了薄板坯连铸连轧工艺生产无取向硅钢和取向硅钢的工艺特征。重点比较了这一新工艺与传统工艺的不同点。指出了薄板坯连铸连轧工艺生产硅钢具有天然的优越性。     

铌对低温取向硅钢热轧组织与织构的影响

采用OM、EBSD检测分析技术研究了铌对低温取向硅钢热轧组织与织构的影响,探索是否应在低温取向硅钢中加入铌.结果表明,含铌相较于不含铌取向硅钢热轧板晶粒更加细小,沿板厚方向组织梯度更加明显;铌元素的加入优化了取向硅钢热轧板织构,含铌比不含铌取向硅钢热轧板中的旋转立方织构取向密度小,而高斯织构和γ取向线密度大,其中高斯织...     

薄板坯连铸连轧流程试制取向硅钢抑制剂的析出特点

 在实验室模拟薄板坯连铸连轧流程试制取向硅钢的基础上,通过大量的透射电镜观察和分析检测,得到了脱碳退火后钢中形成的析出物的情况,确定了钢中的主抑制剂为Cu2S,同时还存在少量的辅助抑制剂AlN以及以复合析出物形式存在的微量的MnS。研究了Cu2S主抑制剂在薄板坯连铸连轧流程生产取向硅钢的析出特点,分析了实验用钢中Cu2S抑制力。结果表明,Cu2S作为薄板坯连铸连轧流程生产普通取向硅钢的主抑制剂有足够的抑制能力,能够满足CGO钢二次再结晶的要求。     

热轧工艺对无取向硅钢组织结构和磁性能的影响

研究了热轧加热温度、终轧温度、卷取温度对w(Si)=1.50%无取向硅钢晶粒组织、织构演变、铁损和磁感的影响.结果表明,随着铸坯加热温度的提高,冷轧无取向硅钢成品晶粒尺寸减小,有利织构组分增加,铁损增加,磁感提高.提高终轧温度可以促进热轧板的再结晶,增加成品中有利织构组分,降低铁损,提高磁感.卷取温度对成品的晶粒大小没有显著的影响,但提高卷取温度能增加成品中有利织构组分,降低铁损,提高磁感.     

薄板坯连铸连轧工艺与硅钢生产

介绍了薄板坯连铸连轧工艺生产无取向硅钢和取向硅钢的工艺特征.通过试样分析和对比工艺条件,研究了这一新工艺与传统工艺生产硅钢的不同点.指出了薄板坯连铸连轧工艺生产硅钢具有的优越性.     

薄板坯连铸连轧流程生产取向硅钢技术分析

 介绍了国内外取向硅钢生产现状与流程技术发展趋势。从流程工序特点、热履历、抑制剂类型等方面进行对比,分析了薄板坯连铸连轧和传统板坯流程之间存在的差异性。在总结薄板坯连铸连轧生产取向硅钢技术优势的基础上,提出了该流程研究需要解决的技术难点。     

用连铸—直接热轧生产取向硅钢板的方法

据特开平2—88717号公报介绍新日铁八幡制铁所的藤井宣宪等发明了用连铸—直接热轧生产取向硅钢板的方法。该方法要求钢水成分为C:0.0150～0.080％、Si:2.0～4.0％、Mn:0.04～0.010％、S或Se中的至少一种:0.01～0.05％,其余为Fe及不可避免的夹杂物。     

薄板坯连铸连轧生产取向电工钢模拟实验

 在实验室条件下模拟薄板坯连铸连轧流程试制了取向电工钢。结果表明,实验室条件下模拟薄板坯连铸连轧流程生产取向电工钢是可行的。试制的电工钢成品磁感较好,铁损偏高。实验中,铸坯中柱状晶发达,有穿晶出现,铸坯心部有少量等轴晶。热轧板和常化板晶粒尺寸沿板厚方向有明显变化,组织沿板厚方向可分为表面脱碳层、过渡层、中心层。中间退火后晶粒细小,脱碳退火后晶粒细小均匀。试验中,常化和产品厚度对产品磁性能的影响不明显。     

薄板坯连铸连轧工艺下Hi-B钢的组织及织构

采用金相显微镜和扫描电镜研究实验室模拟薄板坯连铸连轧（TSCR）工艺试制的高磁感取向硅钢（Hi-B钢）组织、织构的演变特征.研究发现实验室模拟薄板坯连铸连轧工艺试制的Hi-B钢热轧板显微组织及织构在厚度方向上存在不均匀性.常化板表面脱碳层铁素体晶粒明显粗化,常化板织构基本继承了热轧板相应的织构类型,仅织构强度不同.一次大压下率冷轧后,晶粒及其晶界沿轧向被拉长形成鲜明的纤维组织,织构主要为α纤维织构和γ纤维织构,脱碳退火后试样发生回复和再结晶现象并形成初次晶粒组织,脱碳退火后织构分布较为集中.温度升高至1000℃时二次再结晶开始,1010℃时钢中晶粒发生异常长大,高斯织构强度达到61.779.成品磁感为1.915 T,铁损为1.067 W·kg^-1.     

薄板坯连铸连轧生产取向硅钢技术的研究

通过分析传统工艺生产取向硅钢,阐述了采用薄板坯连铸连轧生产取向硅钢的优势及可行性,指出了该工艺关键环节的核心控制技术.结果表明,通过合理选取取向硅钢的成分和抑制剂与后续渗氮等工艺的配合可以生产出取向硅钢.     

取向硅钢板坯加热温度对热轧及冷轧板织构的影响

 采用取向分布函数及取向线分析方法对取向硅钢高温和低温板坯加热工艺的热轧及冷轧钢板织构进行了研究。结果表明：低温与高温板坯加热工艺的热轧板及冷轧板织构组分有明显不同。低温板坯加热热轧板中{100}<001>及{110}<110>织构较强,但经冷轧后{001}<110>织构最强。     

FTSR线铁素体轧制低碳钢板的组织性能分析

对FTSR线采用铁素体轧制工艺生产的3.0 mm低碳钢板进行了微观组织分析和力学性能测定.结果表明,FTSR薄板坯连铸连轧生产线可以实现用铁素体轧制工艺生产低碳钢板,运用此工艺生产的3.0 mm低碳钢板组织为不均匀的铁素体,平均晶粒尺寸约29μm,铁素体晶粒的边界存在少量片层间距约几十纳米的珠光体组织;钢板的屈服强度为215～240 MPa,抗拉强度为305～335 MPa,伸长率为33%～41%,比采用奥氏体轧制工艺生产的钢板强度低且延伸性好;室温下钢板的冷弯性能、成形性能及冲击韧性等都较为优良.     

薄板坯连铸连轧取向硅钢流程中Cu_2S抑制剂的析出行为

研究了Cu2S抑制剂在薄板坯连铸连轧流程生产取向硅钢全流程中的析出特点。结果表明:典型成分取向硅钢主抑制剂Cu2S在全工序进程中析出粒子呈不断长大的趋势,粒子分布密度与体积分数在高温退火前也不断增加,高温退火净化后,剩余粒子变大,分布密度大大降低,对应体积分数也降低。