利用数字图象处理技术在线测量烧结矿FeO含量的研究

在分析和比较国内外其他烧结矿ＦｅＯ含量检测方法的基础上,提出了利用数字图象处理技术在线测量烧结矿ＦｅＯ含量的方法。这种方法的思想是,利用黑白ＣＣＤ摄象机配合滤光片,实时摄取烧结机尾断面图象,然后用计算机计算断面图象上烧结矿气孔的面积率,再利用通过实验得出的烧结矿ＦｅＯ含量与烧结矿气孔面积率和烧结废气温度的二元线性回归方程,求出烧结矿ＦｅＯ的含量。本文介绍了测量方法、测量装置及实验结果。     

基于双目立体视觉的IC板深度测量

为了测量批量生产的IC板深度,搭建了一套双目立体视觉系统,介绍了双目视觉测量原理和测量过程,结合HALCON视觉处理软件开发了图像处理算法,通过立体匹配获取到了左右相机的视差图,最终根据视差图像计算出了IC零件的深度,实现了对IC零件深度的准确测量。实验结果表明,该方法可较精确的测量出IC零件深度。     

测量斜孔深度量具

我厂生产的475型柴油机气缸盖的喷油器孔为如图1所示的斜孔,其深度尺寸为26mm,用通用量具是无法测量的。为此,笔者设计了如图2所示的斜孔深度量具,实践证明,测量准确,使用也比较方便。一、量具的设计计算与测量方法根据直线与圆的相切原理,用图3所示的测量计算方法,O为R3.7mm的圆心,O_1为测量钢球的圆心,则有。     

一种激光扫描尺寸测量技术研究

采用了线激光进行物体截面轮廓测量的研究,测量系统由激光器、CCD摄像机、图象采集卡、计算机和相应的测量软件构成,该装置能获取被测物体部分截面的深度图像。探讨了数学模型、参数的标定、测量图象处理方法等问题。物体轮廓的测量计算采用了一些简化而不降低测量精度的方法。简化了计算的复杂性,提高了求解过程的稳定性。     

圆锥孔测量值范围的简便判断和计算方法

本文根据间接测量方法,推导出了利用测量锥孔深度(端面到钢球尺寸)来判断工件锥度合格与否的方法和计算式,简化了实际生产中锥度的测量和计算。     

融合深度图像与密度聚类的下一最佳测量位姿确定方法

针对机器人视觉自动测量中的下一最佳测量位姿确定问题,提出一种融合深度图像与密度聚类方法.该方法采用结构光双目视觉测量技术获得初始视角下被测物体的深度图像和三维点云数据,基于深度图像信息快速获取被测物体的边缘与密度聚类分析区域,基于密度聚类方法判定区域的复杂程度,进一步结合视场要求计算子区域权重,获得下一视场的最佳移动方向.利用趋势面分析预测下一最佳测量位姿的空间范围,采用深度图像信息获得趋势面分析全局区域,并快速获得中心趋势线的空间数据以确定下一最佳测量位姿.建立了Universal Robot 5 (UR5)机器人和视觉测量平台,对胡巴和海盗头像模型进行测量实验,验证了所提方法的有效性.     

双排均布孔止推气体轴承参数正交实验研究

针对有均压腔的双排均布孔静压止推气体轴承刚度不足的弱点,对其结构参数进行正交实验设计,并用Fluent静态仿真进行计算,最后对计算结果进行方差分析,找出对轴承刚度影响显著的因素及规律。结果表明:节流孔直径与均压腔直径是影响轴承刚度的主要因素,均压腔深度、节流孔深度、供气孔直径、供气孔深度是影响轴承刚度的次要因素;随着气膜高度的增加均压腔的直径对轴承刚度的影响逐渐超过节流孔直径对轴承刚度的影响,随着气膜高度的继续增加,均压腔的直径对轴承刚度的影响逐渐减小;气膜的高度越大,轴承在越大的节流孔直径、越大的均压腔深度下获得最佳的刚度;气膜的高度越小,轴承在越小的节流孔直径、越小的均压腔深度下获得最佳的刚度。     

黑色金属常用布氏硬度值压痕深度（h）计算表

测试布氏硬度值时的压痕深度(h)同压痕直径(d)同等重要,因为压痕深度(h)是较准确确定热处理零件加工余量的主要因素之一,但测量起来又不象压痕直径那样简单易行,通常使用计算方法来确定,而计算方法又较繁琐。因此,笔者按照有关文献     

螺杆空压机转子实际基元容积、扭角系数与吸气孔口计算

利用VB编程计算螺杆转子实际基元容积与阳转子转角变化关系,然后计算扭角系数和绘制吸气孔口,该计算方法适用于已知转子端面坐标序列的任意齿形,为后续内压缩角、排气孔口、p-V图的设计计算奠定基础。     

TC4管状零件内壁加工残余应力计算及其有限元分析

针对残余应力对加工零件使用性能有严重影响以及TC4材料难以用X射线法进行残余应力测量的现状,提出了一种通过测量外壁应变来计算TC4管状零件内壁加工残余应力的方法。为验证该方法的正确性,在有限元软件中对模型内壁进行分层施加预定的随深度变化的残余应力,并用生死单元技术将内层单元逐层“杀死”来模拟实际实验中应力层被腐蚀的过程。根据外层不断变化的应变以及推导出的计算公式来计算内壁随深度变化的残余应力,并将计算得到的残余应力与之前所施加的应力进行对比,可发现该方法求得的残余应力值准确度较高,由此可以得出结论：该方法可用于测量实际零件的残余应力。     

基于浮力的二维轮廓测量及其重构算法研究

提出一种基于液体浮力的适于二维轮廓测量的计算模型和测量方法,阐述了该方法的测量原理与重构算法,由阿基米德定律,利用电子天平逐层测算被测实体浸入液面不同深度时所受浮力,通过计算相应片层的质量、重心等信息,得到能表征被测实体二维轮廓的二进制图像,仿真计算结果证明该方法是有效和可行的。     

基于线激光视觉测量突跳式温控器触点深度的方法研究

针对突跳式温控器的触点尺寸微小,通过传统的检测方法难以实现其深度实时测量的问题。设计了一个视觉测量系统,该系统采用线激光视觉测量方法,先采集激光条纹图像,再对条纹图像进行滤波、二值化、条纹分割等预处理工作,得到条纹上一些列离散点,然后对系统进行标定,根据离散点坐标值计算出温控器触点的深度,最终实现温控器触点深度的实时测量。实验结果表明,线激光视觉测量法测出的触点深度值与二维激光扫描仪测量值之间的最大偏差为0.03mm,最大相对误差为6.7%,该测量方法提高了测量效率,节约了检测成本,能够满足突跳式温控器触点深度实时检测的需求。     

仪器化压痕技术的发展和面临的问题

介绍了采用仪器化压痕技术测量不同钢材及焊管的焊缝、热影响区和母材的抗拉强度的方法,还介绍了采用仪器化压痕技术,直接根据载荷和压痕深度计算布氏硬度的方法.     

用逐层钻孔的小孔法测量非均匀残余应力

针对传统的小孔法只能测量试件内沿深度方向均匀分布的残余应力,采用逐层钻孔的小孔法测量试件中的非均匀残余应力,通过有限元法标定计算校准系数矩阵,构建了一种实用的非均匀应力测试技术。首先,用ANSYS软件构造试件和应变花粘贴的三维有限元模型,采用分层加载的办法实现各层校准系数的仿真计算,标定计算出钻孔深度达到h=0.5D使应力完全释放时,用5步逐层钻孔法构造5层不均匀应力所需的校准系数矩阵;然后,利用标定出的校准系数矩阵,采用5步逐层钻孔的实验方法,测量构建Cr12MoV淬火件的5层非均匀残余应力,并与传统的小孔法进行测试比对。结果表明：用有限元仿真的方法可以模拟试件中的非均匀残余应力场,用于标定计算测量所需的校准系数矩阵;通过5步逐层钻孔实验测量,可以构建出Cr12MoV淬火件的5层不均匀残余应力。     

正交接头耦合孔的加工方法和误差分析

正交接头的精度要求高。用常规方法无法测量耦合孔的深度,所以在工艺中采取了一系列措施,设计了工艺基准,将三坐标测量机测得的数据转化为尺寸链中的关键尺寸,通过计算得到精确的深度尺寸,同时,分析了这种加工方法所产生的误差。     

深度强化学习的数控机床几何误差标定与补偿研究

为了提高数控机床的加工精度,需要进行数控机床的几何误差标定与补偿.采用自由来流与圆柱中心连线的准线性标定方法构建数控机床控制约束参数测量模型,进行数控机床的输出载荷计算和结构力学参数评估,通过特征值屈曲分析的方法进行数控机床的几何误差测量,采用深度化学习的方法进行数控机床几何误差测量和误差补偿控制.仿真结果表明,该方法提高了标定精度,误差补偿能力较强.     

干涉法测量双层树脂基材料内部的压缩位移场分布

建立了基于迈克尔逊干涉结构的深度分辨倾斜激光波数扫描干涉测量系统,对双层树脂基复合材料样品的压缩位移场分布进行了测量及分析。首先,采用分布反馈(DFB)半导体激光器对双层树脂基复合材料样品进行波数扫描干涉测量;然后,采用随机采样傅里叶变换(RSFT)计算双层树脂基复合材料样品加载前后的相位差;最后,运用解卷绕算法对材料样品加载前后的相位差进行解卷绕,计算出各表面压缩位移场的分布。实验结果表明,压缩位移场分布的测量精度达到±100nm,深度方向的轮廓分辨率约为0.41mm,最大测量深度约为52mm。该方法能够准确测量出树脂基复合材料的压缩位移场分布,测量时不受树脂基复合材料内部切面弹性模量的影响,具有测量精度高,系统稳定,抗干扰能力强等特点。     

利用图像处理技术快速检测螺杆压缩机排气孔口

针对转子腔排气端座一体铸造的螺杆压缩机排气孔口,提出了一种简便的测量方法.该方法采用图像处理技术,对排气孔口照片进行数据处理.图像处理步骤包括梯形校正、提取定位曲线、布置排气孔口、孔口铸件验收,最终能够实现在图像中进行测量验收螺杆压缩机孔口的目的.5000万像素的相机理论上测量精度为0.071 mm,实际处理了200万...     

进气孔形状对涡旋膨胀机进气过程压力损失的影响研究

针对双圆弧修正齿型涡旋膨胀机,运用理论计算的方法探讨进气口形状及开启特性等对进气压力损失的影响。通过涡旋膨胀机动涡盘运动特性及对进气孔开启、关闭过程的理论分析,计算了进气孔压力损失,认为进气孔开启特性及关闭特性是影响进气压力损失的关键因素,开孔面积为次重要影响因素,为涡旋膨胀机进气孔的优化设计提供了理论依据。     

直齿轮成形磨削齿面残余应力计算与实验验证

磨削加工齿轮的残余应力状态对齿轮使役性能有较大影响,磨削后齿面的表面残余应力准确预测与计算是齿轮抗疲劳制造的重要内容。基于成形磨削运动分析及热力耦合有限元仿真计算方法,提出了齿轮成形磨削加工齿面残余应力计算方法。开展成形磨削实验,测量磨削后齿面的残余应力,对比分析残余应力实验测量值与有限元计算值,分析了磨削加工参数与残余应力的关联规律。结果表明,提出的成形磨削齿面残余应力计算方法得到的计算值与实验测试结果具有较好的一致性;在成形磨削中,砂轮进给深度越大,齿面残余拉应力越小。