高精度微型轴连轴承内孔磨削中的关键技术

多品种、小批量、高精度微型轴承内孔磨削中较多采用定程磨削法控制尺寸精度。尺寸精度的影响因素众多，文中对影响因素进行了归类和分析，阐明了机床的刚度、进给分辨率、套圈外径精度、修整要素、磨削参数等因素对内孔磨削尺寸精度的影响，为小孔磨削尺寸精度的控制提供了参考。     

无磁轴连轴承细长台阶孔的磨削工装设计

针对微型高精度无磁轴连轴承细长轴台阶内孔在精密磨削时无法装夹定位的问题,设计了一种二级夹具,解决了无磁材料在电磁无心夹具上加工定位以及细长轴刚度低造成台阶内孔锥度差的问题。     

陶瓷轴承内孔磨削特性的研究

采用铸铁短纤维结合剂金刚石砂轮对陶瓷轴承的内孔加工进行了大量的试验研究,讨论了陶瓷轴承内孔磨削时的加工精度和生产率等问题,提出了干磨削条件下的磨削力、力比、磨削比、磨除率与加工参数间的关系.该研究对于陶瓷轴承生产有参考价值.     

电火花特种加工技术及应用

电火花加工技术在制造业中占有很重要地位,是实现难加工材料、复杂零件精密加工的有效方法。本文重点介绍了电火花小孔磨削、电火花加工螺纹、电火花表面强化和刻字及深小孔电火花加工的原理、特点及应用。     

精密内圆磨削质量控制系统设计

本文阐述了精密内圆磨削质量控制系统的原理。指出：质量控制系统实际上是轴承内圈加工的生产自动线，它主要用于控制轴承内圈内孔的粗磨及精密工序，旨在提高其生产效率及加工质量。质量控制系统的核心是基于８０９８单片机的质量控制计算机（ＱＣＣ）。ＱＣＣ不仅对生产线实施顺序控制，而且还完成对工件的采样、建模及预报控制。文中给出了ＱＣＣ有关的硬件设计，并设计了轴承内圈内孔自动测量头。最后本文给出了质量控制系统软件     

电火花磨削

电火花磨削是在电火花加工工艺的基础上发展起来的,其蚀除金属的原理与一般电火花加工相同,机床运动形式与普通砂轮磨削相似,所以称电火花磨削。电火花磨削主要用来对硬质合金、钢结硬质合金和其它高硬度或难以磨削的金属(如铜和铝等)材料做的工模具进行精密成形磨削。同时,对于用普通砂轮磨削容易产生热变形的细而长、薄而脆的精密金属成形零件,采用电火花磨削更具有独特的优点。它还可以用来磨削平面、内孔与外圆。现以我们研制的DM20型电火花成型磨床为例,对电火花磨削工艺     

我国滚动轴承电主轴的发展

滚动轴承电主轴起源于内表面磨削技术的发展,在内表面磨削中,尤其是在轴承行业内表面磨加工领域内,砂轮直径受工件尺寸限制,不可能无限增大,而常规的机械主轴,传动速度比受机械传动限制,不可能很高.砂轮轴最高转速仅达30 000r/min,若以此速度去加工内径小于10mm的微型轴承内环内孔,其砂轮极限尺寸为φ8 mm.此时砂轮表面线速度仅为12.6m/s,而工频电机额定转速为3000r/min.要升速到30 000r/min,必须采用多级传动,这就造成机床布局的困难及砂轮主轴振动的先天不足.为解决轴承行业内表面磨削的技术难题.主轴行业发展了用于轴承内表面磨削的电主轴.     

精密内圆磨削质量控制系统设计

本文阐述了精密内圆磨削质量控制系统的原理。指出：质量控制系统实际上是轴承内圈加工的生产自动线，它主要用于控制轴承内圈内孔的粗磨及精密工序，旨在提高其生产效率及加工质量。质量控制系统的核心是基于８０９８单片机的质量控制计算机（ＱＣＣ）．ＱＣＣ不仅对生产线实施顺序控制，而且还完成对工件的采样、建模及预报控制。文中给出了ＱＣＣ有关的硬件设计，并设计了轴承内圈内孔自动测量头。最后本文给出了质量控制系统软件设计框图。     

精密微型轴承计算机辅助工艺决策原理

精密微型轴承计算机辅助工艺决策是微型轴承CAPP系统的重要组成部分。对于通用结构的微型轴承，利用计算机对输入的信息进行归纳与推理，实现工艺决策，生成加工工艺，是一种可靠、实用的方法。本文阐述了精密微型轴承计算机辅助工艺决策原理，对零件信息的输入，工艺决策的形成和工艺生成的基本流程等主要环节进行了详细的介绍。     

分流阀窄槽改数控加工

介绍了将传统微型孔（槽）电火花加工工艺改为数控铣的加工方法，摸索了微型槽、孔的数控加工参数，将先进的铣削刀具和高速高精度小孔加工机床应用到喷嘴加工作出了有益的探索。     

FEA在圆锥孔四列圆锥滚子轴承径向游隙设计中的应用

在圆锥孔四列圆锥滚子轴承径向游隙的设计中，利用有限元分析（FEA)方法对过盈配合而导致的内圈膨胀量的差异进行了分析、计算，得到了该类轴承的各列径向游隙相互差，为轴承的游隙设计提供了依据。     

A Theoretical Approach to Evaluating the Performance Characteristics of Double‐Decker High‐Precision Bearings

This paper presents a theoretical approach to evaluating the deflection and indentation of the track surface of the inner race, the stiffness, and the life of double‐decker high‐precision bearings (DDHPBs). The deflection, indentation, and stiffness of DDH‐PBs have been compared with those of conventional bearings of the same bore under identical operating conditions. The analysis, in general, indicates that the deflection of the DDHPB is less and the stiffness is greater than in conventional bearings. Computation of the data under various loads indicates that the indentation on the ball tracks of the DDHPB is comparable to or less than that of conventional bearings of the same bore. The better performance characteristics of the DDHPB make it useful in various industrial applications.     

Temperature profile of an elliptic bore journal bearing

Non-circularity in bearing bore is obvious due to manufacturing irregularities like eccentricity in tool and job axis, small-amplitude vibration during machining, etc. But design relations/charts in journal bearing are based on bore circularity concept. Hence in reality non-circularity in bearing bore is bound to occur. The non-circularity in this paper is assumed to be elliptical and the numerical solution of Reynolds equation and Energy equation has been carried out for an elliptic bore journal bearing to outline the temperature profile. A comparison is made with the circular case to analyse the effect of this irregularity. The energy equation is solved adiabatically.     

Experimental evaluation of the stress distribution on the outer surface of the outer race of conventional and double‐decker high‐precision bearings

Experimental investigations have been carried out on the stress distribution on the outer surface of the outer race of conventional and double‐decker high‐precision bearings (DDHPBs). The investigations, in general, indicate that the overall level of stress variation on conventional bearings in various modes of loading under static conditions is greater than that of DDHPBs having an identical inner bore. The cyclic stress levels have been found to be higher for the outer race of conventional bearings compared to that of DDHPBs. Also, the frequency of stress cycles on the outer race of conventional bearings is greater than that of DDHPBs. A comparison of the stress distribution pattern indicates that, under identical loads, the ratio of deflection to indentation on the elements of DDHPBs and conventional bearings is less than unity. Also, under identical operating conditions, the ratio of stresses due to centrifugal forces on the elements of DDHPBs and conventional bearings of the same bore and outer diameter is less than unity. It is concluded that the life of DDHPBs as compared to conventional bearings should be longer under identical operating conditions.     

基于SolidWorks的组合镗刀三维建模设计

为加工某型工件内部一组外孔小、内孔大的同轴孔,设计了专用的组合镗刀,并描述了它的加工工艺过程。然后在SolidWorks平台上设计出该专用组合镗刀的三维模型,并利用了SolidWorks的有限元分析插件COSMOSWorks对专用组合镗刀的三维模型进行静力分析和频率分析。分析结果验证了该设计的合理性和可行性,并为正确选择刀具及切削用量提供了参考。     

利用磨料流去除空心滚子内孔氧化皮的试验研究

针对滚动轴承空心滚子内孔去氧化皮的难题,采用粒度为46,220目的碳化硅黏弹性流体磨料,对挤压轧机轴承的空心滚子进行去除内孔氧化皮试验,结果表明:利用磨料流加工方法可以有效去除空心滚子内孔的氧化皮;在相同的磨料流加工参数下,采用不同粒度的碳化硅磨粒可获得不同的加工表面,加工表面应与所用的碳化硅磨粒相匹配,氧化皮较厚的加...     

过盈联接对空心轴内花键的影响及分析

对于一种采用过盈联接并且其内孔为花键联接的结构形式,进行过盈量、结合直径、加热温度等的设计,对结合直径对过盈量和内孔减小量的影响等方面做了详细的研究,分别计算了过盈变形、扭转变形对内外花健造成的变形量,给出了外花键齿向修形曲线.     

新型船用艉管轴承孔的加工工艺改进

船用艉管轴承毛坯是进口半成品,以内孔为基准,加工外圆成品。本文介绍了艉管轴承孔加工过程所采取的加工工艺方案,对使用的机床设备、定位基准和装夹方法的确定、夹具的设计、工艺参数的选择以及内孔尺寸公差的测量等进行了详细的工艺分析。     

轴承浪形保持架冲孔模退料环的工艺改进

改进前工艺是12道工序，改进后工艺是10道工序。工艺改进后小孔中心距公差尺寸达到0．02mm以内，保证退料环质量，提高了生产效率。     

圆柱滚子轴承保持架电铆合工装改进

针对圆柱滚子轴承装配电铆合烧伤问题,将铆合模改进,解决了电铆合时保持架底面和轴承内径的烧伤问题。提高了电铆合质量。