曲面造型及数控加工刀具轨迹生成方法的研究

依据双三次均匀B样条曲面造型理论，运用等参数线加工方法，借助MATLAB程序设计语言编程，以叶轮叶片零件为例，给出了一种较为简便的曲面造型及数控加工刀具轨迹的生成方法。     

基于Cimatron E8.5的船用螺旋桨五轴数控加工技术研究

介绍了船用螺旋桨的五轴数控加工技术,运用数控加工软件Cimatron E8.5对船用螺旋桨的进行五轴数控加工的编程和模拟仿真加工,针对桨叶变形问题,采用了改变切削参数、变速加工和流道多行开粗等工艺,提高了加工精度和效率,降低成本的同时也弥补了人工编程所存在的不足.对曲面零件的加工具有重要意义.     

MasterCAM在复杂曲面数控铣削加工中的应用研究

介绍了MasterCAM软件的CAD/CAM功能,以饮料瓶模具型腔加工为实例,针对复杂曲面零件数控铣削的工艺特点,运用MasterCAM软件进行了零件的数控加工编程,合理设定了粗、精加工阶段铣削刀具、切削用量、刀具路径等工艺参数,生成了刀具轨迹和加工代码,以实现复杂曲面的数控加工,并通过加工过程模拟仿真验证了复杂曲面——饮料瓶模具型腔数控加工工艺的正确性.     

复杂曲面零件的逆向建模及数控加工仿真的研究

通过对逆向工程技术及CAD/CAM技术的分析,结合鼠标曲面自身特点,采用三坐标测量机对其扫描得到点云数据,利用Imageware强大的点云处理和曲面建模功能进行点云数据处理、曲线处理、曲面处理,重构曲面模型并进行误差分析。采用UG/CAM模块对Imageware生成的CAD模型进行数控加工自动编程,并通过后置处理操作得到能被机床控制器所识别的NC代码。最终经VERI-CUT实现数控加工过程仿真以验证数控程序的正确性。证明了将Imageware、UG、VERICUT结合以实现复杂曲面零件的逆向制造的方法不仅软件兼容性好、而且操作便捷,从而大大缩短了产品的设计开发周期,并提高了加工效率,为复杂曲面零件的仿制加工提供了依据。     

数控加工中半精加工特征的识别及其应用

半精加工是数控加工常用的工序,目前数控自动编程系统中半精加工特征识别困难,工艺参数需要交互完成。利用截面法获得零件模型的截面轮廓,识别截面轮廓的内凹部分的最小内R角和最小槽间距,进而根据该尺寸提取出相应的半精加工参数,完成半精加工特征的识别。针对电极编程的实验结果表明,该识别算法对于中等复杂程度零件的加工所得结果正确率超过80%,极大提升了数控自动编程的效率。     

基于UG和VERICUT的航空薄壁件数控加工与仿真研究

针对某航空薄壁件的结构特点和加工难点进行分析,合理设计装夹方式,并进行工艺编制。基于UG软件进行零件的数控加工编程,生成刀具轨迹及NC程序,通过VERICUT仿真平台对该航空薄壁件进行仿真加工,检验数控程序的正确性,并对数控加工参数进行优化,避免实际加工中机床与零件发生碰撞或干涉等情况。实践结果表明该方法提高了加工效率。     

基于AutoCAD的双三次B样条曲面数控加工系统的设计与研究

依据双三次B样条曲面造型理论,运用等参数线加工方法,给出了一种较为简便的曲面造型及三坐标数控加工偏置面生成方法,从而使刀具轨迹生成大为简化.以AutoCAD为平台,开发出了一套双三次B样条曲面造型和数控加工系统,该系统结构简单、实用性强,大大提高了设计效率.     

自由曲面数控三坐标投影加工误差及补偿对策

分析了自由曲面三坐标投影法数控加工的步长误差和行距误差。提出了自由曲面三坐标投影加工误差补偿对策。引入控制参数Δz,根据曲面加工精度要求设定限值Δzmax,当Δz>Δzmax时,进行插入刀位处理,以保证曲面加工精度。     

MasterCAM等高加工分段自动编程技术的应用研究

以锥面和半球面为数控自动编程加工的研究对象,采用铣削加工残留高度与加工曲面斜度角的数学分析方法,结合微积分的基本思想和数控等高铣削加工模式的特点,研究得到了MasterCAM等高加工分段自动编程技术的原理、实现的具体方法和操作步骤。通过对半球曲面的实际分段数控加工验证,得出的结果表明MasterCAM等高分段自动编程技术可在保证表面质量的前提下极大提高数控加工效率,节约加工时间。     

基于工艺特征的数控编程方法研究

以零件的工艺特征为基础,系统地研究了不同的机械加工工艺的编程方法。基本编程实现了机械加工工艺数控指令化。固定循环简化了典型加工工艺单元的编程,加工相同工艺内容用子程序编程,加工函数面用变量编程,加工零件族系列零件用参数化编程,加工自由曲面用CAM自动编程。同时通过数控编程技术的综合应用,实现了粗/精加工、自由平面轮廓倒圆角等工艺。     

钛合金深小孔精微电火花加工工艺研究

对钛合金深小孔的电火花加工工艺进行了深入的研究。优选了电火花加工放电参数;应用了超声复合和削边电极等工艺手段。通过研究,极大地提高了加工速度和加工质量。     

磁场对电解加工过程影响的实验研究

为了揭示磁场对电解加工的影响,在流速为0.3~1.5 m/s范围内通过添加不同方式、不同强度的磁场进行实验。结果表明:当磁场方向和流场垂直时,在流速较低的情况下阻碍了加工,当流速达到1.54 m/s时增加了去除量;当磁场方向和流场平行时,在流速和磁场都较低时阻碍了电解加工速率,当磁场强度增大到4400 m T后开始促进加工速度。     

工程陶瓷超声加工的基础试验研究

介绍了工程陶瓷超声加工的基本原理以及加工过程中材料去除机理。对超声加工陶瓷的基本规律进行了实验研究，并对实验中发现的问题进行了探讨。     

电解研磨扩孔新技术研究

电解研磨扩孔是在吸收电解磨削、电解珩磨和金刚石类磨具研磨等技术优点的基础上开发的一种能浮动定心的高效、低成本的孔后处理加工技术。对该技术的工艺原理、表面粗糙度的影响因素、加工精度及磨具电极的使用寿命等方面进行了研究分析。试验结果和初步应用表明，该技术能有效去除孔加工后的变质层(如再铸层等)，改善表面粗糙度，降低或消除残余应力，提高表面质量。     

基于留量模型的高速精加工CAM技术研究

本文对高速精加工的技术要求、留量模型的概念、留量模型的建立及基于留量模型高速加工的技术特点进行了研究。研究结果表明，留量加工不仅是高速加工的有效方法，也是实现高速智能加工的新概念和新途径。     

基于模糊综合算法的数控机床加工能力匹配评价

为全面评价数控机床加工能力与加工任务的匹配,需要在机床自身特性评价的基础上增加工艺设计对加工能力影响方面的评价。首先从通用加工能力影响因素和特殊加工能力影响因素两方面,提出数控机床加工能力匹配评价体系;然后应用模糊综合算法建立加工能力匹配评价模型;最后以3台数控机床对同一加工任务的匹配评价为例,验证了所提方法的可行性。     

提高模具数控粗加工效率的刀具轨迹策略

从主轴刀柄的选用、刀具的选型、切削参数的组合、刀具轨迹的编程策略等方面进行了讲解。围绕提高模具型面铣削粗加工时效率的途径进行了实例介绍,希望对读者有所参考借鉴作用。     

基于数控加工的工艺处理

文章主要对数控加工中的工艺处理问题进行了探讨,阐述了数控加工中工艺处理的若干原则和方法.     

基于体素模型的多坐标铣削加工仿真

生产自动化是先进制造技术的研究方向，而可靠的数控程序是实现生产自动化的重要保证，针对当前数控仿真算法的不足，提出了基于体素的多坐标加工仿真，在精度要求范围内对工件和刀具进行近似表示，简化了布尔运算过程，从而在微机上实现了多坐标数控铣削过程仿真，并提高了仿真速度。     

基于混粉加工的电火花成型铣削

在研究分析电火花成型铣削的工艺方法,工艺特点及适用范围基础上,提出将其与混粉工艺相结合,应用于模具成型零件的制造,可提高加工效率,获得镜面效果的高精度型腔,使电火花加工成为模具型腔的最终精加工.