某钼矿快捷提高半自磨处理量的有效途径

某大型钼矿随着开采深度的加深,矿石硬度增加,矿石逐渐难磨,半自磨机台小时处理量(以下简称"台时处理量")由设计的833.3 t/h降低到750.8 t/h,降幅近10％,严重影响磨矿处理量.通过对磨矿系统进行诊断分析,改变半自磨顽石窗孔径大小、格子板排列方式、HP400排矿口等参数,增大半自磨顽石排矿量,充分发挥HP4...     

某选铁厂重选精矿流程优化

某选铁厂重选精矿铁品位不达标,同时重精筛上返回系统再磨再选矿量增加,造成系统循环量增大及矿石过磨等恶性循环。为解决上述存在的问题,根据原矿石的磁性率高低,对重选精矿进行了磁选—高频细筛试验研究。试验结果表明:无论原矿磁性率高低,高频细筛筛上返回量较少,大大减少了系统循环量,避免了矿石的过磨,同时增加了一定的经济效益。     

磁铁矿干式磁选用单筒三产品磁选机

近年来,原苏联冶金部所属各采选企业加工的矿石铁品位降低了1.0％～1.5％,因而使磨矿和选矿费用增加了10％～15％。降低浸染磁铁矿加工费用的途径之一是将破碎的矿石在能耗大的磨矿和湿选过程之前,分成三种产品:粗粒浸染矿石、细粒浸染矿石和脉石。铁品位提高到50％～55％的粗粒浸染矿石可用作烧结精矿。如果无需分出这种物料,则粗粒浸染矿石和细粒浸染矿石可用湿式磁选机单独分选,因而可以避免磁铁矿过磨和降低矿石加工的能耗费用。     

关于70—23型瀑落式磨机的经验

本文讨论了矿石可磨性及可选性试验的现状,MMC70-23型瀑落式磨机的工业应用及这种设备进一步应用的前景。在矿石可磨性研究及瀑落式磨机工业应用经验的基础上,运用各种操作条件(球的添加量占简体容积16％),获得有关各种矿石预处理工艺的设计资料,同时考虑了这些方法的优点和局限性。     

夏甸金矿浮选工艺改造生产实践

简要介绍了夏甸金矿细粒嵌布金矿石技术改造后的磨浮工艺及其生产实践 ,新的磨浮工艺可使金的选矿回收率由原 93 .71%提高到 96 .74% ,金精矿品位由 43 .81g/t提高到6 0 .38g/t,为企业创造了显著的经济效益     

磨浮条件与浮选指标的关系研究及实践

河台金矿开采含金蚀变糜棱岩型矿床 ,金的嵌布粒度很细 ,绝大部分属微细粒金 ,且矿石可磨性系数为0 .767,属难磨矿石。矿石选矿试验研究结果表明 ,磨矿细度达 -74μm83 %以上时金才能单体解离。本文分析了建矿初期浮选指标不高的原因 ,总结近年磨矿与浮选作业条件优化后的经验 ,指出尾矿品位仍大大高于全国平均水平 0 .3 5g/t ,进一步提高作业指标仍需深入研究     

提高某深部铜矿回收率的工艺研究

某铜铁矿深部矿石性质及组成发生了较大变化, 导致在现有工艺流程下铜回收率呈波动下降, 为解决这一问题, 进行了工艺矿物学研究和矿石可选性研究。结果表明: 阶段磨矿与中矿再磨都可以很好的提高铜矿石回收率, 且效果相当。粗磨粒度为-0.074 mm粒级占69.68%, 以MB与MOS-2为混合捕收剂, 采用中矿集中再磨至-0.074 mm粒级占88%左右返回浮选流程, 可获得含铜20.89%、金10.58 g/t、银78.84 g/t的铜精矿, 铜回收率为94.97%。     

低品位铬铁矿浮选中的阴离子活化作用

小批量浮选试验表明,产自加拿大马尼托巴省伯德里弗的低品位铬铁矿石用Armac C(椰子油胺的醋酸盐)作捕收剂,硫酸作pH值调整剂,在pH值为2的条件下浮选效果最好。为解离矿物,矿石需要磨至—150μm占100％。用预先脱泥的方法,可使浮选的选择性明显提高。Cr_2O_3品位6.05％的矿石经3段精选,可获得Cr_2O_3品位24.2％,回收率90.2％的精矿。粗选捕收剂总用量为500g/t,精选捕收剂用量为380g/t。半工业试验获得了相近的品位和回收率,此时在捕收剂总添加量为630g/t的情况下,可获得Cr_2O_3品位22.3％,回收率93％(以脱泥后的给矿计)的精矿。在正表面电荷范围内的选择性浮游,意味着有阴离子的活化作用。并提出了一种可能存在的浮选机理。     

某难选萤石矿浮选试验研究

某碳酸盐型萤石矿CaF_2含量为28.05%、CaCO_3含量为18.45%、硫含量为0.50%。针对矿石含硫量较高,有用矿物与脉石紧密共生且部分矿石易发生过粉碎的情况,采用"优先浮硫—萤石粗精矿再磨再选"的浮选工艺处理该萤石矿石。在磨矿细度-0.074 mm占80%、丁基黄药用量200 g/t、2号油用量50 g/t条件下预先脱硫及部分细泥,浮硫尾矿进行萤石浮选;采用酸化水玻璃+腐殖酸钠为萤石浮选组合抑制剂,在油酸用量400 g/t、碳酸钠用量1 200 g/t、抑制剂用量1 500 g/t条件下进行粗选,粗精矿再磨至-0.038 mm占85%,采用1粗2扫5精的萤石浮选流程,可获得CaF2品位98.07%、回收率80.80%的萤石精矿。     

基于机器视觉的矿石块度智能识别及应用

给矿粒度特性以及矿石可磨性对半自磨过程的影响远大于常规碎磨流程,通过对给矿皮带上矿石图像进行矿石粒度特性分析,可从给矿源头上实现矿石块度实时检测。基于多尺度的矿石图像分析系统,实时采集半自磨给矿矿石图像,通过图像处理技术,实现矿石块度有效分割以及粒级统计,为半自磨给矿矿石块度控制提供数据支撑。     

邦得可磨性试验模拟功指数的简化算法

<正> 一、前言邦得可磨性试验愈来愈广泛地用于选矿厂设计中选择球磨机和棒磨机。对于球磨邦得可磨度,有助于选厂监测控制矿石可磨度的经常变化。邦得可磨性试验要使磨矿合格产品量达到稳定,并使其循环负荷稳定在250%左右,计算最后连续三次近似试验的每转新生成合格产品量的算术平均值。此值G即可磨度。按下式计算功指数W_i。对球磨     

罗河铁矿复合铁矿石高压辊磨工艺应用研究

为了解高压辊磨破碎对罗河铁矿选矿厂细碎产品可磨性的影响,对现场细碎产品进行了开路辊压破碎、边料返回闭路辊压破碎试验,边料返回闭路辊压破碎产品与现场细碎产品相对可磨度测定试验,样品和高压辊磨机边料返回闭路破碎产品球磨功指数测定试验,以及增设高压辊磨工艺后一段球磨扩能效果分析。结果表明：①高压辊磨作业可大幅度提高产品中细粒级含量,边料返回闭路破碎试验产品-3 mm粒级含量由辊磨前的56.73%提高至85.30%,提高28.57个百分点;-5 mm粒级含量由辊磨前的67.79%提高至92.65%,提高24.86个百分点;单位处理量为252 ts/（hm3）。②高压辊磨作业可显著改善入磨矿石的磨矿性能,当磨矿细度为-0.075 mm占60%时,与样品相比,高压辊磨机边料返回闭路破碎产品的相对可磨度为1.294;样品经高压辊磨破碎后,其球磨邦德功指数由16.15 kWh/t降至13.75 kWh/t,降幅为14.86%。③选矿厂增设高压辊磨边料返回超细碎作业后,由于入磨矿石可磨性的改善,一段球磨的产能可提高35.41%。     

内蒙古某贫磁铁矿石高压辊磨——磁选预选试验

内蒙古某贫磁铁矿石为含磁铁矿石英岩,矿石铁品位为34.21%,杂质成分主要为Si O2。矿石中铁主要以磁铁矿形式存在,铁在磁铁矿中分布率为57.94%,其次为硅酸铁,占总铁的21.25%。为给该矿石的合理预选工艺提供参考,进行了高压辊磨—磁选预选抛尾试验。结果表明:破碎至-30 mm矿石经高压辊磨闭路破碎至-3 mm后湿式预选指标优于高压辊磨闭路破碎至-5 mm后干式预选指标,-3 mm产品在磁场强度为151.27 k A/m条件下弱磁选,获得的预选精矿铁品位为43.02%、回收率为83.21%,磁性铁品位为29.81%、回收率为99.17%,可抛除产率为33.79%的废石。矿石可磨度对比试验结果表明,在获得相同的磨矿细度时,高压辊磨破碎后矿石所需要的磨矿时间更短,且高压辊磨破碎粒度越细,矿石的可磨度越好。     

津巴布韦Three Cheers金矿石选矿试验研究

津巴布韦Three Cheers地表氧化型金矿石(金品位1.94 g/t)磨至-200目95％情况下进行全泥氰化浸出,在矿浆pH=11～12,氰化钠浓度分别为0.10％、0.20％、0.25％,调节搅拌器转速为300 r/min,浸出温度为15～25℃,浸出时间为24 h情况下的金浸出率分别为94.85％、95.88％...     

某铜金银硫多金属矿综合回收选矿试验研究

甘肃某多金属矿可综合回收利用的有价元素为铜、金、银、硫,试验研究针对该矿石次生铜含量高、铜硫嵌布关系紧密、有用矿物粒度细的性质特点,采用铜硫混合浮选—粗精矿再磨—铜硫分离工艺流程和新型药剂酯-11,获得了铜品位19.05％、铜回收率90.07％、金品位7.46 g/t、金回收率60.43％、银品位42.00 g/t、银...     

球磨机生产率的一种计算方法

我们在设计计算格子型球磨机生产率时,一直习惯采用类似选矿厂球磨机的生产指标,再结合球磨机的型式和尺寸、矿石可磨性、给矿及产品粒度等因素加以修正后确定,因此首先一定要合理选择类似选矿厂球磨机的生产指标和进行矿石可磨性对比试验。有人采用一种只根据矿石的普氏硬度和矿石的堆比重,就可按式(1)计算一段磨     

围岩对选矿生产的影响

<正> 通过1966～1978年的统计,杨家杖子矿务局的矿石贫化率多在30％以上。围岩的采出和混入矿石中,不仅增加了无益的处理矿量和生产成本,而且还危害选矿生产过程。围岩混入类型及其比例的变化,是引起矿石可选性频繁变化的重要因素之一。因此,研究围岩的赋存和产出;研究围岩的性质和特点;研究围岩的可磨性和可浮性;研究围岩混入的生产实践和克服围岩影响的工艺条件等是完全必要的。     

球磨机生产率的一种计算方法

我们在设计计算格子型球磨机生产率时,一直习惯采用类似选矿厂球磨机的生产指标,再结合球磨机的型式和尺寸、矿石可磨性、给矿及产品粒度等因素加以修正后确定,因此首先一定要合理选择类似选矿厂球磨机的生产指标和进行矿石可磨性对比试验。有人采用一种只根据矿石的普氏硬度和矿石的堆比重,就可按式(1)计算一段磨     

矿石入磨前处理工艺对其可磨性的影响

为了研究矿石进入球磨机前的加工工艺对矿石可磨性的影响,以秘鲁某磁铁矿矿石为对象,进行Bond球磨功指数和相对可磨度试验。结果表明,在目标粒度106μm、74μm和45μm下,高压辊磨产品的Bond球磨功指数均比颚式破碎机产品低。而预磁选精矿的Bond球磨功指数则比高压辊磨产品都高,甚至高于颚式破碎机产品。球磨机选型时Bond球磨功指数的测定,须根据矿石进入球磨机前的处理工艺而定。在磨矿细度为-74μm 80%时,高压辊磨产品相对于颚式破碎机产品的相对可磨度为0.90,高压辊磨产品相对于预选精矿的相对可磨度为1.23。入磨前颚式破碎机破碎、高压辊磨破碎、高压辊磨加预磁选3种不同的处理工艺会导致后续矿石可磨性不同。     

球磨-细筛回路循环负荷对某钨矿石磨矿产品粒度分布的影响

通过控制磨矿时间改变返砂量,研究了实验室球磨-细筛回路循环负荷对某钨矿石磨矿产品粒度分布的影响。结果表明,循环负荷由100%提高至500%,磨矿时间由5.12 min减少至1.57 min,磨机生产能力由49.21 g/min提高至53.06 g/min。粒度分析结果表明,磨矿回路产品中过粉碎级别-0.01 mm粒级含量由18.62%降低至14.24%,可选级别-0.106+0.01 mm粒级产率由81.38%提高至85.76%,且变化幅度均随循环负荷提高而变缓。提高循环负荷降低了磨机总给矿粒度,减少了矿石在磨机内的停留时间,减轻了过粉碎,有效提高了钨矿石的磨矿效率。