陶粒回转窑内结块、结圈的原因及防治措施

介绍陶粒的膨胀机理、膨胀温度范围,分析陶粒回转窑内结块、结圈的原因,建议采取选用或调整原料、外掺高熔性细料、优化煤粉燃烧系统、提高看火操作水平等有效措施,解决窑内结块、结罔问题,以提高生产效率和陶粒膨胀率．有效节约能耗。     

污泥页岩陶粒的焙烧膨胀机理探讨

以城市生活污泥为主要原料,辅之页岩为校正原料,制备污泥球型陶粒,并通过正交实验,就陶粒生料配合比、烧成制度对陶粒吸水率、膨胀效果、表观密度的影响进行探讨;阐述污泥陶粒制备的焙烧机理与膨胀机理。研究发现,预烧温度为400℃左右,污泥体系再固定挥发组分为发气组分,且含铁物质析出赤铁矿相,有利于陶粒的膨胀;陶粒的烧结过程与烧涨过程同时进行,二者在不同温度段起到主导作用。     

污泥陶粒焙烧制度优化及其对陶粒性能的影响

研究了污泥掺量对陶粒膨胀倍数的影响,对污泥陶粒的焙烧制度进行了初探与优化。研究结果表明:干污泥掺量(0～20%)越多,助熔成分增多,在相同烧结温度下熔化生成的液相就越多,陶粒更易收缩,膨胀倍数变小。添加污泥使得陶粒的焙烧范围变小,污泥掺量越多,焙烧范围越窄。对堆积密度影响程度较大的因素是烧结温度、预热时间,对陶粒1 h吸水率影响程度较大的因素是烧结温度、预热温度。     

陶粒制备的新工艺

本文介绍几种提高陶粒强度和降低密度及扩大原料颗粒膨胀（发泡）温度范围的新的工艺方法。这些工艺方法不仅操作过程简单，成本低廉，而且在工厂条件很容易达到。     

陶粒制备的新工艺

本文介绍几种提高陶粒强度和降低密度及扩大原料颗粒膨胀（发泡）温度范围的新的工艺方法。这些工艺方法不仅操作过程简单，成本低廉，而且在工厂条件下很容易达到。     

利用印染污泥和建筑淤泥焙烧陶粒的试验研究

以印染污泥和建筑淤泥两种废弃物为原料,研究讨论了建筑淤泥以及掺加不同比例印染污泥的陶粒样品在不同焙烧温度的膨胀性能、密度和1h吸水率的变化趋势,确定了不同配比陶粒的烧成温度范围和样品的密度等级;结果表明,以建筑淤泥为原料,辅以有机质添加剂可以烧制出密度等级400级的超轻陶粒,建筑淤泥掺加5%～15%的干印染污泥均可烧制出密度等级400级的超轻陶粒;提出印染污泥最大掺加量不宜超过15%,最佳掺量为10%左右。研究利用印染污泥和建筑淤泥生产制造陶粒具有较好的市场发展前景。     

轻质污泥陶粒研制及其膨胀机理的探讨

阐述了污泥陶粒的发展历史和国内外研究现状,分析了以城市污泥处理厂的剩余污泥为主要原料,辅之粉煤灰和黏土为配料,制备轻质污泥陶粒的配合比及烧成制度,探讨了污泥陶粒的膨胀机理.研究结果表明:焙烧温度对陶粒强度影响最大;污泥比例是影响陶粒堆积密度的主要因素.     

提高陶粒膨胀率的有效措施

重点介绍陶粒膨胀机理、外加剂和最佳配方、选用最佳热工制度、降低火焰温度波动范围,有利于提高陶粒膨胀率、产量、稳定生产、降低生产能耗等。     

提高陶粒膨胀率的有效措施

介绍陶粒膨胀机理。采用掺加少量外加剂获得最佳配方,选用最佳热工制度,降低火焰温度波动范围等有效措施,可有效提高陶粒膨胀率和产量,稳定生产,降低生产能耗。     

欢迎选用陶粒生产线专用设备

陶粒是在1100℃～1200℃温度（物料温度）条件下利用黏土或粉煤灰等为主要原料，经焙烧膨胀而成的一种人造轻骨料，内部为封闭型多孔结构（孔隙率为47％～75％）。陶粒制品具有密度小、相对强度高、隔热保温性能好、耐火、耐久、抗冻性能优良等特点。     

花岗岩尾泥与渣土制备轻质陶粒的研究

以湖北地区花岗岩尾泥、渣土为主要原料,添加复配发气剂制备了轻质陶粒。通过单因素试验,研究了原料配比和复配发气剂配比对轻质陶粒膨胀性能的影响,探索出制备轻质陶粒的最佳工艺条件。研究表明,花岗岩尾泥最大掺配比例为60%;最佳复配发气剂配比为5%木屑+4%Fe2O3。在1150~1200℃的温度范围内,轻质陶粒的平均堆积密度为508 kg/m3,密度等级为600级。     

膨胀页岩轻集料的焙烧制度和性能的研究

利用资源丰富的页岩原矿来制备高性能膨胀页岩陶粒,达到节约资源和环保的目的。利用碎石型页岩为原料通过基础试验和正交设计试验探索焙烧制度对制备高性能膨胀页岩陶粒的影响规律。制备的页岩陶粒的表观密度850 kg/m3;筒压强度6.8 MPa;1 h吸水率为4.1%,远低于国家对于600~900级的页岩陶粒优等品的吸水率小于10%的标准。试验得到膨胀页岩陶粒制备工艺简单,具有轻质高强、低吸水率的特点,是具有经济效益和社会效益的建筑材料。     

陶粒原料性能及其找寻方向的探讨

本文首先介绍陶粒的概念与分类，然后分析了陶粒膨胀机理及致膨因素的控制，最后侧重讨论了我国陶粒资源的分布，提出不能直接烧成陶瓷的原料可通过添膨化剂而烧了合格的陶瓷，开发了陶瓷资源。还提出陶粒原料的优选方案，提高了陶粒的社会经济效益。     

测试陶粒原料烧胀性的简易方法

1前言在建设陶粒生产线以前或勘查陶粒矿产资源时,必须对陶粒原料的性能进行评价,势必采集少量具有代表的样品送有关试验单位测试其矿物组成、理化及烧胀性能等。烧胀性定量测试方法是以试验室里的高温炉在最佳的热工制度(最佳的预热温度及时间,最佳焙烧温度及时间)下对样粒(球)进行试烧,测其试烧样粒(球)试烧后与试烧前的体积之比。一般将比值称为膨胀系数,或叫膨胀倍数。显然系数越大,则烧胀性就越好,反之系数越小,则烧胀性就越差,甚至不膨胀。但在地质勘查工作初期或面临拟将开发的原料区择优选矿点时,既无烧胀性的定量测试资料,也无原料的化学及矿物组分的分析成果。     

铁铝矾渣与建筑弃土制备轻质陶粒试验研究

针对废旧锂电湿法回收行业产生大宗工业固废(铁铝矾渣)和建筑行业产生的建筑垃圾(建筑弃土)难处理、危害大、污染环境等问题,开展了以铁铝矾渣与建筑弃土为原料、碳化硅废料为发泡剂制备轻质陶粒的研究.研究讨论了原料配比和焙烧温度对烧成陶粒膨胀性能、吸水率、体积密度及筒压强度的影响.结果表明,当原料配比中铁铝矾渣掺量不高于15％...     

苏联陶粒生产工艺概况(一)

陶粒生产的原料在自然状态下或借助于专门的附加剂,在焙烧时能够膨胀的硅酸盐类岩石(如粘土、硅藻岩、页岩等),或热电站粉煤灰都可做为陶粒的原料。目前苏联主要采用(?)熔粘土岩生产陶粒,即:粘土和亚粘土、粘土质页岩、泥     

利用洗砂污泥制备烧胀陶粒的研究

研究了洗砂污泥原料的性能,对利用洗砂污泥制备烧胀陶粒进行了研究。研究结果表明:在洗砂污泥中添加市政污泥可有效地提高生球的塑性和强度,以及改善陶粒的发泡性能,同时降低焙烧温度,但使用过量会使得陶粒的焙烧温度范围变小。当市政污泥掺量20%时,可以烧制出堆积密度500kg/m3,筒压强度1.5MPa的烧胀陶粒。     

高强粉煤灰烧胀陶粒制备的影响因素研究

采用粉煤灰为主要原材料,掺入不同比例的助胀剂和助熔剂,在实验室利用可控式电热炉,进行了高强粉煤灰烧胀陶粒的试验研究.结果表明:煅烧温度高于1200 ℃时,粉煤灰陶粒膨胀性能随着煅烧温度的提高明显改善.煅烧温度固定为1250 ℃、煅烧时间为8 min时,粉煤灰陶粒的膨胀性能最佳.在烧制粉煤灰陶粒过程中,焙烧温度1250～1280 ℃、焙烧时间5～10 min时,随着助胀剂掺量的增加,粉煤灰烧胀陶粒的体积密度、表观密度和24 h吸水率逐渐减小;助熔剂掺入后可显著提高陶粒的颗粒强度,降低其吸水率.     

高强陶粒生产技术方略

一、生产高强陶粒基本原理我国生产陶粒已有四十多年历史，普遍认为：重的陶粒好烧，原料要求低；轻的陶粒难烧，原料要求很高。但是要生产高性能的高强陶粒也决不是一件易事。因为高强陶粒球内不能是一个密实体，而应含有大量均匀分布的微孔，否则堆积密度无法达标；同时球粒基本由高强度的玻陶体组成，表皮层较厚、裂纹较少，以提高陶粒强度、降低吸水率。基于上述要求，宜选用中低膨胀性原料，膨胀率1.5～2为宜。多数原料需掺加适量外加剂：增加强度类主要有粉煤灰、煤矸石、硅藻土、高岭土等；降低焙烧温度类主要有黄铁矿、含铁废渣、石…     

超轻页岩陶粒的研制

超轻页岩陶粒的研制黑龙江省庆安冶金水泥厂赵相洋一、概述超轻页岩陶粒是以优质页岩为原料经破碎、煅烧使其膨胀，形成表面光滑、内部孔隙均匀的轻体颗粒，堆积密度不大于５００ｋｇ／ｍ３，其它指标符合建材行业标准《超轻陶粒和陶砂》ＪＣ４８７－９２的规定。是一种轻...