关于模具车间生产组织形式的初步探讨

<正> 一、问题的提出 模具车间担负着我厂绝大部分模具制造任务。随着新产品的开发,对模具车间的生产效率提出了更高的要求。而模具车间现在远远不能适应这个要求。如何加快模具车间     

模具车间生产管理体制探讨

<正> 一、模具车间的存在和展望现在,我国各企业模具车间的产量占整个模具行业产量的80%以上,造成了模具生产分散,条块分割的现状。使模具车间独立成为模具企业,这是模具行业发展的方向。     

模具车间生产管理规范

为了加强模具车间规范化、标准化的技术管理,需制定专门的模具生产管理规范。本文主要介绍了模具车间的技术设计、模具零部件加工和模具装配过程中的技术要求。     

基于合弄的模具车间系统框架及其调度

文章介绍了合弄建模的方法和原则,并结合模具车间生产的特点建立了基于合弄的模具车间管理系统的框架结构。研究系统框架的模块组成和合弄的内部结构,以及各合弄间的交互机制。在该系统框架基础上分析模具车间单元的生产调度问题,研究模具制造单元生产调度问题的数学模型以优化模具车间的生产。     

基于GIS的模具车间生产过程监控系统设计与开发

针对模具车间生产过程监控可视性低、生产进度信息实时性差的问题,提出了基于GIS的模具车间生产过程动态可视化监控系统,设计了系统的监控流程和功能结构。通过模具车间生产过程资源对象的空间数据和属性数据相结合,完成系统数据模型的建立。采用Arc Engine嵌入式组件技术,完成模具车间生产过程监控系统的开发,并运用GIS数据的空间查询及路径分析功能,实现模具车间生产过程动态可视化的监控及物流路径规划。     

校企合作——微波炉企业17LD3型门体存在问题的解决方案

受中山某微波炉企业模具制造公司单冲模钣金车间委派到微波炉钣金生产车间做模具调研工作。主要发现模具在生产中存在问题、模具结构设计的不合理以及如何改善模具质量。     

模具车间管理体制改革的探讨

<正> 一、前言 我国模具产量的80％以上是由主机厂附属模具车间提供的。目前,模具车间的生产还存在着很多问题。一是模具制造周期长,主要是由于模具乃单件生产、涉及部门多,生产中出现问题得不到及时解决等原因造成的。二是生产不平衡。模具车间需要的特殊     

最优生产技术在模具车间作业调度系统中的应用

针对模具企业单件订货的特点，提出了在模具车间作业工中采用最优生产技术编排工序顺序，给出了模具车间作业调度系统的设计结构和建立在最优生产技术上的算法步骤。     

基于卡片的模具车间任务投放控制方法研究

基于用于订货型车间的生产计划方法,考虑模具车间生产的实际特点,将卡片系统的运行原理融合到模具车间的任务投放控制方法中。设计了3种基于负荷控制理论的卡片运行机制,总结了模具车间常用的任务选择规则,给出了卡片参数设置的方法,针对任务到达强度、每张卡片代表的负荷量的不同,建立了仿真模型并进行了模拟试验,分析了所提方法的优缺点及适用环境。     

冲模自动精益排产系统在车间的应用

通过在冲压车间对模具生产线进行排产精益改进实践,开发了冲压车间模具自动精益排产系统,实现了冲模生产计划自动长周期排产,车间管理人员每周花费在生产安排的时间下降了90%以上,还实现了模具生产线入库干涉核查、实际盘点核查及系统修正功能、生产计划执行跟踪与问题自动输出功能和自动报表等功能。     

对现代模具企业生产管理的探索

对现代模具企业生产管理的特征和目标;管理成败的核心";责"、"权"、"利"岗位责任制的制订与实施;企业竞争的焦点——人才;模具车间的现场管理以及"质量"和"创新";现代模具企业的生产管理制度等问题,作了简明扼要的分析和阐述。     

模具智能制造平台关键技术研究及其应用

介绍一个模具智能制造平台的建设思路、内容和技术特点。模云智能制造系统通过项目管理、智能设计、计划排产、智能制造等功能模块,完成数据采集、工序调度、车间排产、生产管控等功能优化,最终实现模具的智能制造。模云系统的开发与应用,实现了模具企业的智能化和精细化管理,可有效提高产品质量,降低运营成本,提升企业效益。     

注塑模具厂虚拟布局设计与仿真

研究传统的设施布置方法——系统布置设计(SLP)和现代物流仿真技术,利用系统布置设计法分析注塑模具厂的工艺及物流,完成工厂总平面布置设计;再利用计算机仿真技术对模具车间的典型作业流程进行建模仿真,使设施布置设计方案可视化,根据仿真结果,分析可能产生的瓶颈问题,对方案进行系统优化。     

浅谈模具制造业信息化解决方案

介绍了产品全生命周期管JE（PLM）的项目管理内容及模具制造企业在模具研发管理中面临的挑战。描述了基于PLM平台的研发项目管理总体框架,分析了模具制造企业在模具研发过程中存在的问题,简述了建立基于PLM平台面向模具研发全过程的项目管理模型。     

面向任务的制造企业车间生产能力管理系统

通过对大连某制造企业的车间生产加工的管理制度和业务流程的分析和研究,开发了一套车间生产管理软件;其中计划平衡模块在整个车间生产管理系统中起到了均衡生产、便于进度追踪、使流程可控的作用;通过加权余量平均算法把各零件的工艺计划到各工序,使企业的设备的生产加工能力与荷载平衡,从而达到数据统计的及时准确性以便为高层提供决策数据;达到资源利用最大化;使车间生产有序、流畅以及达到设备的最优化生产,实现降低企业成本的目的.     

模具企业激光导引AGVS设计

AGV小车指装备有电磁或光学等自动导引装置,能够沿规定的导引路径行驶,具有安全保护及各种移载功能的运输车。AGVS是AGV的自动控制导引系统。为实现模具车间物流自动运输,综合分析了模具车间的具体布局及设备情况,以及对比各种成熟的导引技术,设计出了激光导引的AGVS系统方案。此系统不仅能实时跟踪小车的位置,同时也能实时跟踪物料运输的情况,将大大提高模具企业生产效率。     

车间能耗实时监测系统的研究与设计

为了提高车间能耗的监测与管理水平,从远程监测管理角度出发,定义具有拓展性的车间设备组网协议,设计一种车间能耗实时监测系统,以此监测管理车间实时能耗情况,为车间能量效率评估和车间设备维护、升级、改造提供准确数据支持。该系统已实际应用于数控加工车间的能耗监测,实际应用表明:该系统能实时监测车间能耗情况,数据传输实时性强、稳定性好,增强了企业对车间能耗的管控。     

面向生产车间的实时监控系统设计

针对离散车间的生产特点及柴油发动机数字化车间在实时监控方面比较落后的问题,对离散车间实时监控现状及某离散企业车间数据采集类型的分析,并对面向柴油机生产的实时监控系统进行了设计。通过设计柴油机车间实时监控系统的总体架构、数据采集方案、数据采集网络及软件管理系统,实现了柴油机生产车间整体实时通讯及人员、设备、物料、测量等生产要素的实时监控,有助于企业管理层实时、准确、可视化的监控生产车间。经过某柴油机企业项目实践,验证了设计的合理性与有效性。