大型钢锭压钳口过程中冒口底部材料流动行为研究

针对大型自由锻锻件原始钢锭的冒口底部与钢锭锭身之间过渡区域的材料流动行为,本文采用有限元方法对大型钢锭自由锻造过程中的压钳口工序进行了模拟计算,并根据模拟结果,对冒口材料进入锻件内部的可能性及其对最终锻件产品质量的影响进行了考察。     

用空心钢锭制造的压力容器大型环段锻件

水岛工厂把杂质含量低的熔融金属同偏析少的大型空心钢锭结合起来,已能生产重达320t的高质量钢靛。250t的实验性空心钢锭已经制造出来,目的是模拟相同尺寸空心钢锭的内部质量。1300MW压水堆压力容器零件和1100MW沸水堆压力容器零件锻造的环段,也已经用氧气顶吹转炉冶炼-RH脱气-空心钢锭浇注的方法制成。由于空心钢锭的均匀性,环段锻件偏析较少,而且内表面完好无缺陷。本文不仅概述了环段锻件的制造资料,而且概述了制造设备,包括4400t压力机、立车以及自动无损探伤设备。     

发电机转子的中心压实锻造

<正> 绪言随着电力工业的发展,电机功率越来越大,锻件重量也在增加,所需提供的原始钢锭更趋向于既大且重。如我国的60万瓩汽轮发电机组,发电机转子锻件重达100吨,钢锭则需210吨左右。国外已经在使用450—500吨钢锭锻制转子。随着原始钢锭吨位的增加,与金属结晶过程中有关的缺陷愈益明显,而水压机吨位却不     

核蒸汽发生系统部件用的大型整体钢锻件的制造

700MW加压重水堆的压力容器用锻件,已经成功地研制出来了。这一锻件由7个主要件和接管段组成,总重量约为965t。其主要参数如下: 1)法兰:外径为8440mm,重量达238t(最大),要求钢锭重量为570t; 2)筒体和过渡段:外径约为8000mm,高度很大; 3)球形封头:直径为6800mm,厚度为4600mm,成型前毛坯锻件的直径为8000mm,厚度为550mm。锻件所用材料为20MnMoNi55(相当于SA508C1.3),尽管这一锻件是迄今为止所生产过的最大最重的锻件,但其制造过程及质量均令人满意。这是在生产技术上(如炼钢、锻造和热处理)取得了成功的新发展的结果。这些制造技术对大型厚壁钢锻件的质量至关重要。本文对上述大型整体锻件的制造及性能作了说明,并概述了二十多年来超大型锻件的制造工艺。     

国外大型锻件用的钢锭的生产技术发展概况

<正> 近年来,原子能发电、航天、造船、石油化学工业、冶金工业的设备继续向大型化方向发展,大锻件的比重以及与之相应的大钢锭的需求量增加了,大锻件及大钢锭的等级也相应提高了,例如,功率为1300MW的核电站,需要用到250t以上的锻件,相应的钢锭重量在500t以上。随着锻件重量的增加,锻件的质量要求也相应提高,不但要有更高的机械性能,而且     

一种新的锻造工艺

<正> 近年来,苏联提出一种大型钢锭锻造新工艺,并且已经用于由205t 钢锭锻造转子锻件。新的锻造方法是把钢锭放在特制的组合锤头中挤压锻造,这种组合锤头由凸形上锤头和凹形下锤头组成。在锻造过程中,钢锭沿着纵向平移,每锻完一个侧面后转动120°     

锤上开坯工艺及其微机编制

由钢锭锻制产品一般都需经过水压机开坯,我厂为了节约能源,提高工效,采用钢锭锤上直接下料代替部分水压机开坯,并用微机代替人工编制下料工艺卡。该项技术已在我厂实际生产中推广应用,并取得了良好的经济效益。一、钢锭锤上直接下料工艺的微机编制 1.03t圆钢锭锤上直接下料代替水压机开坯的工艺编制,主要是计算问题。因1.03t圆钢锭带有锥度,如图1所示,故计算一根钢锭能打几个锻件,以及每一锻件所需下料的钢锭的直径和长度都很复杂。钢锭重量为1030kg,锥度为0.0258,设图示阴影段为所需下料的料坯,     

空心钢锭锻造工艺的研究

介绍了30t空心钢锭锻造试验过程及所制产品的质量情况,以及用65t空心钢锭生产电站环形锻件情况,为用大型空心钢锭生产锻件的进一步研究提供了依据。     

合理选择锻造工艺降低锻件制造成本

150 MN水压机柱塞锻件重70.67 t。在保证钢锭质量的前提下,选取93 t钢锭(钢锭利用率75.9%),通过KD锻造方法的压实作用,成功地生产出合格的柱塞锻件。     

防止锻造用真空浇注钢锭中产生大型夹杂物的措施

<正> 图1是一个90t钢锭锻造成直径1500mm时距底部端1200mm(全长4800mm)以内部分纵断面的宏观组织照片。假如把其中五个缺陷的位置还原到钢锭上,它们都处在直径100～150mm范围内并距底部300～700mm的     

提高大锻件质量的某些方法

长期生产的实践证明,大锻件的质量好坏与钢锭的质量优劣有着密切的关系。由于在冶炼与铸锭过程中,钢锭组织产生偏析、孔隙、疏松及杂质聚集等缺陷,随着钢锭重量及尺寸的增加,钢锭中的这些固有缺陷也愈严重,这就使锻造焊合内部缺陷,改善钢     

185MN油压机缸体锻件内部质量分析

介绍了125 t钢锭及其缸体锻件的生产过程,解剖试验分析了缸体锻件中间冲脱部分的内部质量。结果表明:该125 t大型钢锭内部的冶金质量优良,锻造工艺合适,为以后生产更大等级的钢锭和锻件奠定了基础。     

大型钢锻件的新锻造法——FM锻造法

<正> 一、前言现代重工业中使用的大型钢锻件,特别是发电机转子、核电站压力容器以及轧辊等大型钢锻件,其使用技术条件越来越苛刻。然而近年来,随着制品的大型化,所用钢锭也在超大型化(达到400吨、500吨),这样大型的钢锭,很容易具有所请多孔性缺陷的内部空隙缺陷。为了满足苛刻的使用条件,需要在锻造过程中将钢锭的内部空隙缺陷加以消除。普通锻造,由于采用镦粗和拔长,有充分的锻造比,所以能得到优秀制品。可是,对于大型钢锭,由于压力机的能力有限,又     

控制大型电渣炉炉渣成分的探讨

<正> 大型钢锭的内部缺陷,如偏析、非金属夹杂物、气体、内部疏松等,随着其重量和尺寸的不断增大而愈加严重。这些缺陷都与钢锭的凝固方式有直接联系,因此,冶金工作者从六十年代末起就研究用电渣重熔的方法生产优质的大型锻件用钢锭。1980年联邦德国已生产了重达160t的电渣锭。     

大型锻件锻造拔长新工艺

随着钢铁、能源、石油化工所需锻件质量、尺寸的增大,钢锭的质量不断增加,防止或减少钢锭内部的冶金缺陷变得更加困难。另一方面由于钢锭质量尺寸的增大,水压机吨位在相对减小,锻件的质量标准又在不断提高。用传统的镦粗、拔长变形工艺来打碎钢锭内部的铸造组织、修复内部的冶金缺陷已不能满足锻件的质量要求。     

定向凝固钢锭(LSD)在压水堆压力壳封头锻件中的应用

LSD钢锭(LSD是法文Lingot á Solidification Dirigèe的缩写,意为“定向凝固钢锭”)与普通钢锭不同之处,在于:高径比小;没有冒口。克鲁索-卢瓦尔工业公司(Creusot-Loire Industrie)用这种钢锭为法马通原子能公司(Framatome)制造了1300MW和1450MW四环道压水堆压力壳封头。这种钢锭有一些优点:1)内部无缺陷性得到了改善;2)成品的化学成分、组织和机械性能的均匀性较好;3)锻造过程得到了简化。这些优点都已经为实验性锻件所验证。本文还对随后工业性生产30个锻件的结果作了分析。     

超大型钢锭锻造过程数值模拟及内部缺陷演变规律研究

利用Deform-3D有限元软件对200t级钢锭锻造筒体锻件的成形过程进行有限元数值模拟,研究不同火次及整个锻造过程中锻件的应变分布情况,以及水口端不同位置缺陷的相对位置变化,通过对不同缺陷的位置标定及变形过程的追踪,得到锻件锻造过程中内部缺陷的演变规律。近年来随着我国国民经济的蓬勃发展,能源需求量越来越大,核反应堆设备向大型化、重型化、一体化方向发展已成为一种必然趋势。     

大型锻件中心压实法锻造

中心压实法(亦称降温锻造法)是一种新的锻造法。其特点是:钢锭或钢坯加热到始锻温度出炉后,并不“趁热打铁”,相反使钢锭表面温度快速冷却,有意扩大钢锭的内外温差(可达250—350℃),然后再进行锻造。这是一种锻合钢锭内部的空洞性缺陷,经济而有效的方法,能大大提高锻件合格率,并可减少或甚至取消某些锻件的镦粗工序。本文即简介中心压实法的原理、锻合缺陷效果、工艺方案对比等。     

管板类锻件常见缺陷的分析及解决方法

此类锻件在生产中,成形工艺和应力状态的不会理是致废的外因,而存在于钢锭内部的各种夹杂物等材料缺陷是引起裂纹的内因。     

地热电站汽轮机转子锻件用的马氏体不锈钢

对于越来越使人们感兴趣的地热能的开发利用,大部分需要采用抗腐蚀的安全可靠的材料。对此,台尔尼(Terni)公司研究和生产了化学成分为13％铬、6％镍、1.5％钼的马氏体不锈钢汽轮机转子。转子是用重达100t的钢锭锻制的。生产大钢锭时,对于这一类钢种特别重要的偏析现象,已作了研究并予以克服。转子锻件的优良性能已经测定,并且是特别感兴趣的。