粗规格大盘重智能化拉拔生产线设计

加工粗规格大盘重盘条时存在拉拔安全性差、效率低等问题。开发制造智能化、高效率且安全系数高的粗规格大盘重拉拔生产线是企业发展的需求。拉拔生产线实现智能化的关键是各设备之间的协调一致性和控制系统整体设计。要求从盘条放线起，自动找头、自动送料、自动切头、自动抛丸处理、自动削头、自动穿模挂车拉拔等全程自动操作，不需要人工辅助；需要采用大量气动元件和液压元件及传感器，采用集散控制系统，应用PLC、触摸屏显示器进行编程控制与全数字闭环及图形显示等功能的控制装置。     

机械除锈在气体保护镀铜焊丝生产中的应用

传统的线材酸洗处理方式会产生大量的强酸和强腐蚀性污染物。以气体保护镀铜焊丝生产为例,介绍常用的2种机械除锈设备—砂带除锈机和钢刷除锈机,从除锈效果、拉拔效果、铜层质量和焊接效果4个方面与传统酸洗工艺做对比试验。结果表明,钢刷除锈机处理的线材表面有一些微小锈迹未被除去,拉拔后,焊丝表面相对较暗,镀铜后的厚度较小,焊接后焊缝成型性较差。砂带除锈机处理过的焊丝焊接工艺性与传统酸洗工艺处理的焊丝水平相当。     

低碳钢丝无酸洗拉拔工艺改进

介绍低碳钢丝无酸洗拉拔工艺在表面处理、润滑剂和拉丝模方面的改进。具体措施:(1)采用机械除锈装置代替酸洗进行表面处理,选取辊轮直径为线材直径的18～23倍,增加滚轮数量且必须进行扫刷;(2)通过使用无酸洗专用润滑剂可减少黏附和断线现象;(3)润滑剂搅拌器可以减少"孔洞"现象的发生,且有利于线材携带更多润滑剂;(4)压力模的使用可以改善润滑状态,提高拉丝速度。无酸洗拉拔工艺避免了传统拉拔工艺中的酸污染,降低生产成本。     

弹簧钢丝生产工艺

介绍表面处理、拉拔连续生产线生产弹簧钢丝的工艺,从酸洗、磷化涂层、生产场地、操作规程及废酸的处理等方面进行可行性分析,制定出生产工艺并进行试生产,生产出合格产品。指出此生产线存在的问题并提出解决思路。     

钢丝生产线中气吹装置的改进

1气吹装置的作用 气吹装置在预处理生产线中的作用：（1）在剥壳清洗时，有效地吹扫线材表面的残留氧化皮，减少电解酸洗的成本；（2）在酸洗、碱洗时，减少酸碱液的流失，防止液体串槽，保护后序清洗液的质量和减少酸碱液对清洗设备的腐蚀；（3）在直线式拉拔钢丝时（涂硼工艺），通过调节吹风嘴进气阀门，有助于控制线材表面的涂硼层的厚度及均匀性，提高拉拔性能；（4）减少烘干工序，降低生产成本，冷却钢丝表面温度，延长第一道拉丝模的使用寿命。     

60Si2MnA线材脱碳对油淬火—回火钢丝脱碳的影响

研究线材脱碳层厚度对油淬火—回火钢丝半成品、成品的影响,对国产60Si2MnAΦ5.5 mm热轧线材从线材、拉丝半成品到油淬火—回火成品生产过程进行跟踪,结果表明:热轧线材全脱碳层厚度约为0.04 mm时,经过64.0%的总压缩率拉拔后,半成品钢丝全脱碳层厚度百分比变化很小,通过国产管式炉加热后进行油淬火—回火处理,成品钢丝表面没有全脱碳层出现,只出现少量的部分脱碳层。     

桥梁缆索用热镀锌钢丝的性能要求与加工工艺

介绍桥梁缆索用高强度热镀锌钢丝在我国的应用和发展,说明相关标准的应用情况,指出钢丝的扭转和松弛指标可以根据实际的结构有所侧重。分别介绍斜拉索钢丝和主缆钢丝的生产流程,并对线材表面预处理生产线、拉拔生产线、热镀锌生产线、稳定化处理生产线及矫直进行分析,指出各工序的作用和控制要点,特别强调稳定化处理线的张力施加方式、张力、温度对产品性能的影响。结合高强度热镀锌钢丝的使用情况,对钢丝性能指标的选择、钢丝的表面质量、盘条和钢丝电接头、钢丝的镀层质量提出建议。     

抛丸工艺在钢铁线材表面处理上的应用

国外抛丸机型不能满足国内企业生产量大的需求,自主创新研发了适应国内市场需求的PMW5300型整卷线材抛丸机.主要从表面清洁度、表面粗糙度、表面硬度、线材损耗、环保除尘排放等5个方面分析影响线材品质、抛丸效果的因素;针对中高碳钢、低碳钢、冷镦钢、不锈钢等不同材质的金属线材,根据实践经验,给出PMW5300型整卷线材抛丸机...     

利用烟道余热进行钢丝酸洗后的烘干

<正> 线材酸洗后的烘干是拉拔前表面准备的一个重要环节,其处理的好坏,将直接影响着拉拔能否顺利进行,以及拉拔后钢丝的质量。尤其是我厂处于广东,气温高,湿度大,线材酸洗后的烘干问题显得更为突出。在此之前,曾多次发现钢丝酸洗后不易拉拔,成     

盘条表面脱碳对钢丝磷化质量的影响

利用金相分析及扫描电镜等方法对钢丝连续生产线上同时处理的磷化质量差异较大的钢丝进行金相组织和外观形貌对比分析 ,指出造成钢丝磷化质量相异的主要原因是钢丝表面存在脱碳组织 ,这种脱碳组织是线材表面脱碳造成的 ,并且线材的脱碳层厚度即使是在相关标准规定范围内 ,也会对连续作业线的钢丝磷化造成影响。     

电解磷化生产工艺优化与实践

为解决传统磷化生产能耗大、成膜质量差、过程不易控制、磷化渣处理成本高等问题,将原有的传统磷化设备进行升级改造,配置中丝热处理电解磷化生产线。经过试生产,该设备电解磷化处理后的80钢丝,磷化膜晶粒尺寸为1~2μm,磷化膜面质量大于5 g/m2;拉拔后的0.7 mm成品钢丝抗拉强度2 460~2 500 MPa,扭转值66~68次,符合GB/T 4357—2009要求。生产设备及工艺过程简单可控,不仅提升了线材磷化产品的质量,节约成本,而且解决了磷化渣处理的环保难题。     

高线活套调节系统

在高速线材生产过程中,活套是实现无张力轧制的重要设备,活套套量的调节速度与精确程度,直接影响轧制工艺与节奏。文章以宣钢高速线材生产线为背景介绍了宣钢高速线材生产线中活套的控制方式及问题的提出与解决。     

焊接用线材拉拔断裂分析

对焊接用线材在拉拔过程中的断裂进行分析,从拉拔工艺和线材质量2方面查找引起钢丝断裂的原因。降低部分压缩率后,拉拔断丝明显减少。对断丝材料进行化学成分检测和金相分析,结果表明,导致线材拉拔断裂的主要原因是原料中存在马氏体组织。针对此问题,炼钢时进行成分控制,硅、锰元素含量控制在中下限,以减少硅、锰等元素的偏析;连铸生产时采取电磁搅拌技术;轧制时精确控制开轧温度,冷却采用延迟型冷却工艺。通过这些措施彻底消除线材中的马氏体组织,解决了焊材的拉拔断裂问题。     

铬不锈钢线材无酸拉拔工艺探讨

铬不锈钢线材表面氧化物既厚又致密,略溶于酸,并具有磁性,很难去除,如果采用酸洗方式处理,经常出现过酸洗而产生麻面问题。通过对氧化物生成因素分析,结合其生成机制,对形成的氧化层组织结构和特性进行观察,区分低温和高温氧化物的差别,针对性地提出无酸拉拔工艺,利用机械破碎原理,对铬不锈钢系列产品进行试验,结果表明产品表面无氧化物、色彩均匀、无麻面现象,并减少酸的用量,满足生产要求。     

采用直接水冷消除螺旋肋钢丝尖断的研究

非连续生产线在螺旋肋拉拔成型时经常出现钢丝尖断。对连续和非连续生产线的半成品钢丝分别进行金相和力学性能检测,得出非连续生产线生产的钢丝产生尖断的原因:钢丝半成品最后道次拉拔时冷却不及时,导致在随后的放置过程产生了应变时效。采用模盒和卷筒之间进行直接水冷工艺后,钢丝进入工字轮的表面温度降至约40℃,半成品力学性能明显改善,在生产螺旋肋钢丝的过程中消除了尖断,产量和质量达到了连续生产线的水平。     

中高碳钢盘条表面处理生产线

介绍中高碳钢盘条表面处理生产线的产能、生产流程及生产工艺控制要点,给出中高碳钢盘条表面处理生产线的剖面图。该生产线采用逆工序溢流酸洗和水洗,酸洗控制ρ(Fe2+)小于150 g/L;磷化控制总酸度35～60点,游离酸度3～7点,酸比5～8;拉拔速度6～7 m/s时,磷化膜厚度控制在10～15μm;皂化温度大于70℃。可处理直径5.5～13 mm、盘卷直径850～1500 mm、最大单卷质量2.5 t的盘条,生产线最大生产能力15万t/a,最高工艺速度为6卷/h。生产线关键的机械手、酸洗工艺槽、隧道等全部实现国产化。     

PC钢绞线用82B线材质量研究

介绍82B线材的生产工艺及设备,针对钢绞线对82B线材的质量要求,分析82B线材的拉拔性能、通条均匀性、时效期等主要影响因素以及笔尖状断口、劈裂断口和脆性断口的产生条件。研究异常组织及夹杂物在拉拔、绞线过程中的变形行为及其对拉拔断丝和断口的影响,指出提高线材质量的冶金工艺方向。     

用于直接拉拔的低渗碳体含量的珠光体盘条

具有几乎全珠光体的中碳钢线材可以不经过铅浴淬火直接拉拔到 1.0mm钢丝,通过控制奥氏体晶粒尺寸和转变温度可得到这种组织,但在斯太尔摩(Stelmor)生产线上控制这种组织有些困难,因此,添加合金元素是用于斯太尔摩生产线上增加线材的珠光体体积分数的有效方法。Cr和Mn是减少先共析铁素体体积分数转变的合金元素,少量的B也可有效地减少先共析铁素体体积分数。研究通过改变化学成分和热处理条件来改变中碳钢的组织,并研究钢丝的力学性能及低温退火钢丝的应用。1　实验实验用线材为碳素钢和合金钢,其化学成分见表1。表1　实验用钢各成分的质量…     

线材连续清洗机在铝包钢丝复合材生产工艺中的应用

在铝包钢丝复合材生产工艺中,利用线材连续清洗机处理钢丝表面,可使经过温挤压后的钢丝和铝之间得到满意的结合力。这说明线材连续清洗机在钢丝表面处理中具有很大的发展潜力。     

低松弛预应力钢绞线生产中锥形断裂问题探讨

针对低松弛预应力钢绞线生产过程中拉拔和捻制时发生锥形断裂的问题,从原材料缺陷以及拉拔工艺两方面进行探讨。结果表明:中心疏松造成线材内部强度低,缩孔在外力的作用下造成应力集中;网状渗碳体和马氏体塑性极差,在拉拔过程中不能随基体同步变形而产生微小横裂纹;原材料内部的夹杂物在拉拔过程中由于应力集中产生裂纹;原材料的表面处理质量不好,磷化膜厚度过薄或者过厚,以及磷化膜与原料表面之间的附着力不够,易形成拉拔缺陷,造成应力集中,都会出现锥形断裂。建议选择软化点与拉丝模温度相匹配的润滑剂,并给出钢丝拉拔速度与钢丝直径、各道次温度的对应关系。生产过程中拉丝模工作锥角度稍小一点,定径带稍短一点都可有效降低锥形断裂发生。