基于台架试验的变速箱同步器换挡性能分析

为了研究某变速箱同步器的换挡性能,结合同步器耐久试验台的换挡控制和试验规范,采用SimulationX软件集成ADAMS、ABAQUS和CATIA构建了同步器模型、换挡控制机构模型、换挡机器人模型,对同步器的一挡进二挡和二挡进一挡两种换挡工况进行了仿真分析,得到了换挡力、输入轴转速和换挡位移等参数,并且与台架试验数据进行了对比,分析结果表明,两者参数曲线基本一致,区别在于仿真换挡时间较台架试验时间稍微提前,由此验证了仿真结果的可行性和准确性。     

换挡参数对锁环式同步器同步过程的影响研究

为了制定变速系统的较优换挡策略,研究了不同同步力作用时换挡参数对换挡同步过程的影响,介绍了试验台架的结构组成及其实现的功能,简化了锁环式同步器同步过程模型,建立了验证同步器使用寿命的数学模型,完成了相关的性能仿真研究与试验研究。研究表明,针对不同换挡参数选择合适的同步力,不仅可以满足换挡品质和同步器使用寿命的要求,而且能降低同步过程中的能量损耗,同时为制定合理的换挡控制策略MAP图奠定了基础。     

汽车变速箱换挡同步器零部件试验台的研制

为了能单独对同步器组成零件的性能和疲劳寿命进行试验,专门研发设计了这种可独立安装同步器总成的试验台架,在试验过程中可记录换档过程中的转速、换档力、同步位移、同步时间、轴向力、同步扭矩等,并依此可计算出同步器摩擦锥面间的摩擦因数,判断同步器摩擦材料的性能和疲劳寿命.     

卡车变速操纵机构静态换挡性能评价与优化

阐述卡车手动变速器操纵机构的静态换挡性能评价方法,结合换挡性能的客观评价需求目标,确定了操纵机构关键部件的优化策略。通过分析与对比改进前后的测试结果,验证了相关结论的有效性。     

同步器锁止特性参数对同步器性能的影响

运用UG和ADAMS建立精确锁环式同步器虚拟样机模型,对同步器进行运动学、动力学仿真分析。得出了同步器的锁止角、锁止面摩擦因数等特性参数的变化对换挡冲击和同步时间的影响规律,为优化同步器性能提供了参考依据。     

基于AMESim商用汽车AMT换挡执行机构设计与仿真分析

根据某型客车变速器结构设计了一种气动A M T自动换挡系统方案。分析换挡要求,计算换挡所需最大换挡力,确定换挡气缸主要参数。以A M Esim软件为平台,对执行气缸进行建模,对自动换挡系统的主要参数进行动态仿真分析。为A M T优化设计提供了理论依据。     

锁环式同步器的参数优化与工作过程分析

结合同步器的工作过程和理论公式,以缩短同步时间为目标,研究了各参数换挡同步时间的影响并对参数进行优化,运用ADAMS和Pro/E建立精确锁环式同步器虚拟样机模型,对模型进行仿真分析。并通过试验验证参数优化和仿真结果的可靠性,将优化后的模型导入ANSYS Workbench进行有限元分析。为同步器的设计提供参考依据。     

汽车同步器档位保持性能仿真分析

针对汽车同步器同步过程中常现问题,提出一种新型参数化仿真分析方法,分阶段分析同步过程,建立完整同步过程仿真模型。再单独分析某阶段性能问题,建立该性能评价参数化模型。重点研究分析啮合阶段的脱档问题,揭示倒锥设计参数对同步器档位保持性能影响规律,然后结合文中提出的脱档综合评价系数,从倒锥设计参数优化的角度出发,筛选出档位保持性能最优时对应的倒锥设计参数取值组合,获得的该组参数取值经试验验证档位保持性能有明显提升。     

基于Flex Sim的换挡器生产线优化与仿真

制造企业生产线的优化能有效降低成本,提高效率和产量.为了对某企业换挡器车间的装配线做出合理改善,在作业测定、生产线平衡等理论的基础上,对其存在的问题进行了分析,并提出了改进措施;应用FlexSim仿真软件对改进前、后的生产线进行仿真,得出相应数据证明了优化方案的可行性.     

变速箱同步器的研究进展

为了避免变速箱在换挡时产生齿轮冲击和提高换挡的平顺性,改善和提高变速箱同步器的性能一直是人们关注的热点。通过对同步器主要技术参数进行分析,提出了当前改善和提高同步器性能的主要研究方向。根据主要研究方向,讨论了同步器在结构优化设计、同步环摩擦材料以及与润滑油兼容性方面的发展现状、相关方法和影响因素,并展望了同步器需要进一步完善的地方。     

基于AMESim的混合动力汽车DHT换挡执行机构的设计与仿真

DHT换挡执行机构帮助混合动力变速器在不同工况下切换不同模式，以提高车辆的动力性能与能源使用效率。以某混合动力变速器为研究对象，设计了一套电控液压换挡执行机构，描述了该机构在混合动力变速器中的位置与功能；根据液压原理图与控制流程图，详细介绍了系统组成与工作原理，并对液压缸的主要参数进行了设计计算；最后，以AMESim软件为平台，对液压系统进行仿真分析，仿真结果表明该液压系统中各元件可按预期稳定工作，验证了设计的合理性。     

基于AMESim的叠加式溢流阀故障仿真研究

工程中叠加式溢流阀常发生阻尼孔堵塞、弹簧失效或断裂等故障,为实现液压系统故障的在线监测与诊断,需对叠加式溢流阀进行性能分析。对叠加式溢流阀的数学模型进行了分析,基于AMESim中的Hydraulic Component Design(HCD)库搭建了其仿真模型,通过比较试验与仿真启闭特性曲线验证了仿真模型的正确性,研究了各种故障对叠加式溢流阀性能特性的影响。     

基于AMESim的船用液压阻尼器结构优化与仿真

利用孔口流动原理建立船用液压阻尼器的数学模型,根据模型的优化目标函数对控制阀结构进行优化设计,提高了阻尼器控制阀的闭锁响应效果;采用AMESim软件建立阻尼器及试验台的仿真模型,将优化设计与常规设计的仿真结果作对比,验证了优化设计的正确性;对优化设计结果进行实物样机试验,通过试验结果与仿真结果的对比,进一步证明了优化设计的有效性,同时分析了二者的差异及造成这些差异的原因。将结构优化设计方法、模型仿真、实物样机试验相结合,设计出满足船用要求的液压阻尼器。     

基于AMESim的新型油电液混合动力系统的仿真分析

针对载重汽车燃油消耗量大、启动力矩不足和启动速度慢等缺点,对油电液混合动力系统的节能原理和工作方式等方面进行了研究,提出了将油电液混合动力技术应用到载重汽车上,基于逻辑门限控制策略改变汽车的驱动方式,并根据车辆动力学原理,在AMESim平台上建立了其仿真模型,结合实际情况对系统参数进行了设置。仿真结果表明,油电液三元混合动力系统在车辆的驱动性和燃油经济性方面有显著提高,相比于传统车辆节约油耗约为27.9%。该仿真结果对于以后油电液混合动力汽车的节能研究具有一定的参考价值。     

基于AMESim的锁环式同步器工作过程研究

介绍了锁环式同步器的结构及工作原理,对同步器位于中间轴上变速器形式的同步器工作过程进行分段研究。重点分析了同步器的同步性能和锁止性能,并建立了基于AMESim仿真软件的同步器工作过程模型。研究结果表明,选取较小且合适的摩擦锥面角α和锁止角β可以获得更好的同步性能和锁止性能;对锁环式同步器工作过程的分段研究符合同步器工作过程的实际情况,为换挡过程的进一步研究奠定了基础。     

基于AMESim的液压机压力加载性能仿真研究

针对快速液压机存在压力加载延迟的问题,提出了在液压系统中采用高位充液油箱和更换液控单向阀为大通径充液阀的改进方案。利用AMESim对改进前、后的系统进行建模并仿真,通过分析改进前、后液压缸的行程、压力变化曲线和充液闯、液控单向周的流量曲线,证实了改进方案能较好地改善液压机压力加载性能,提高工作效率。     

AMESim仿真技术在汽车性能仿真的研究

以某国产汽车的参数为数据,在AMESim环境下搭建了该车的仿真模型。通过仿真与厂家公布的试验数据对比发现,仿真结果与实验结果存在10％的偏差。分析了误差产生的原因,并介绍了避免偏差带来的不利影响的途径和方法。     

基于AMESim和遗传算法的发动机配气相位仿真与优化

为了验证一种新型全可变配气系统的工作效果和为下一步发动机台架试验提供数据参考,基于AMEsim软件建立了单缸自然吸气汽油发动机模型,并以函数模块形式在发动机模型中嵌入上述新型全可变配气系统。结合上述全可变配气系统的调节特性,使用遗传算法对全可变配气系统的配气调节参数进行优化,分别以最大充量系数和最小泵气损失为优化目标,得到满负荷不同转速下的最佳进气晚关角和排气早开角。经过优化,发动机充量系数和扭矩均有一定程度提高。