某车型排气系统啸叫问题分析及解决

通过对某车型排气系统的啸叫声问题进行分析、解决,描述了一般排气系统啸叫声的原因查找问题,解决思路。通过选取合适的消声器筒体内管路开孔位置,解决了啸叫问题,提升了NVH整车感和质量。     

某车型排气系统挂钩特性分析与研究

消声器排气系统与发动机相连,其振动通过挂钩传递到车体上,排气系统的挂钩结构是否合理以及吊耳的隔振效果直接关系到排气系统振动时与车身之间的能量传递大小。在自由模态分析的基础上,根据排气系统实际安装位置对消声器排气系统进行了动刚度分析,分析结果表明:挂钩的动刚度没有满足规定要求,对挂钩结构进行了优化,并对优化后的汽车消声器排气系统悬挂结构进行了隔振分析与试验验证,从而使优化后的消声器排气系统挂钩的悬挂位置更加合理,隔振性能得到改善。     

某MPV车型排气消声器优化

通过一维模拟、发动机台架、整车测试,分析原方案尾管噪声,并验证一维GT模型。根据分析结果进行优化方案设计。分析结果与试验测试数据表明优化排气消声器对车内噪音贡献量、总声压级及各阶次噪声明显改善。     

基于遗传算法的某车型悬置系统优化设计

悬置系统的设计对车辆NVH性能起着重要作用,影响着整车振动大小及噪声水平.以某车型动力总成悬置系统为载体,基于Virtual.Lab建立的系统分析模型,分别计算了悬置系统固有频率分布、模态解耦率及系统位移量,结果显示:悬置系统固有频率分布不合理,重要方向的解耦率小于80％,且位移量大于10mm,均不满足要求;应用遗传算...     

某车型侧气囊线束优化设计

以某车型因线束系统设计不良引起的侧气囊回路阻值过高故障为研究对象,从侧气囊回路布置、系统原理、线束原材料等方面进行故障分析,并针对设计不良进行逐一优化改善。经批量装车验证,驾驶位、副驾驶位侧气囊回路平均阻值分别由2.71、2.754Ω降至2.46、2.47Ω。自2016年10月量产切换以来,由侧气囊回路阻值过高引起的售后故障率由1.01%下降至0.03%,同时实现了单台3.9元的成本降低。     

某车型排气系统焊缝开裂问题分析及优化

针对某车型的排气管与法兰盘间的焊缝在进行整车耐久路试期间发生开裂,通过焊缝切片实验、焊缝疲劳测试排除了焊缝开裂并非焊接工艺所致。运用有限元分析并经过模态测试对排气系统进行分析,确认排气管与法兰盘的焊缝开裂是由于波纹管动刚度在排气系统45. 1 Hz和66. 7 Hz的模态下出现峰值,引起焊缝应力集中所致。优化波纹管动刚度后,排气系统顺利完成整车路试耐久试验。结果表明:优化后的波纹管可有效避免焊缝出现应力集中,提高了排气系统的可靠性,满足整车耐久性能要求。     

某车型排气系统吊钩的设计优化与试验

发动机直接连接排气系统,排气系统通过吊钩与车身相连,发动机工作所产生的振动通过排气系统可传递到车身,吊钩的动刚度对传递的振动能量有着非常直接的关系。针对某车型排气系统的吊钩问题,根据要求,利用UG构建模型,利用HyperMesh软件对该车辆排气系统进行网格划分,运用平均驱动自由度位移(ADDOFD)法确定吊钩悬挂点,基于加速度导纳IPI(Input Point Inertance)对排气系统进行分析和卡片进行建立,通过OptiStruct对其进行动刚度求解,分析结果未满足使用要求,然后对其进行优化设计,分析结果得到了改善,然后再对其进行静力分析,满足要求。最后通过对标试验出该模型满足要求。     

某车型后侧窗结构优化设计

根据某车型后侧窗装车问题点,分别从后侧窗的定位结构和包边断面上对后侧窗安装稳定性进行详细的分析,并提出有效的整改对策,改善后侧窗的装配问题。通过对某车型后侧窗结构的分析整改,简要阐述了后侧窗结构在设计时需要考虑的主要事项及要点。     

某车型电驱动桥总成优化设计

某车型电驱动桥总成开发后,台架试验时出现桥管总成开裂问题。对台架试验中出现的问题进行优化设计,最终使本款车型的电驱动桥达到强度、疲劳设计要求,满足疲劳试验的要求。主要包括问题描述、原因分析、方案制定、疲劳仿真、疲劳台架验证等过程。整改期间还包括焊接熔深及熔透率的工艺优化,焊接坡口及倒角调整的过程。     

某SUV车型侧踏板优化设计

以某SUV车型侧踏板为研究对象,利用车型侧围特征孔及分缝的特点,对固定支架及侧踏板本体结构进行优化,达到消除车门开关干涉的风险,优化侧踏板支架安装工艺性,提升安装效率,同时加强侧踏板的承载性能,使踩踏时能量更加有效地传递分散,降低对侧围钣金的影响,保护车身侧围钣金的目的。     

汽车排气系统吊耳耐久性及隔振性能优化

优化匹配排气系统的波纹管刚度及橡胶吊耳刚度,既能衰减发动机振动激励及路面不平引起的排气系统振动,又能提升橡胶吊耳的耐久性。针对排气系统橡胶吊耳的静载荷分布不均匀及其隔振性能不足的问题,给出了同时提升橡胶吊耳耐久性及其隔振性能稳定性的优化目标,其中包括表征吊耳静载荷分布均匀性的静载荷标准差以及表征排气系统挂钩动反力分布均匀性的动反力最大值标准差。采用多岛遗传算法优化了某车型排气系统波纹管及橡胶吊耳的刚度,优化结果表明橡胶吊耳静载荷和排气系统挂钩动反力最大值的均匀性改善明显,吊耳隔振性能有不同程度的提高。     

某车型排气系统隔热罩开焊问题分析及解决

某搭载四缸汽油增压发动机的车型,在整车耐久试验中排气系统主消声器隔热罩发生两次开焊问题,通过有限元分析确定第一次开焊原因为隔热罩模态低,发动机工作频段内发生共振,增加固定点后,隔热罩模态提高至248.7Hz;第二次开焊原因为隔热罩模态与主消声器壳体模态接近引起的耦合共振失效,通过提高隔热罩模态,使隔热罩与主消壳体不在一个频段内振动。本文通过确定失效原因及整改措施,为今后其他项目的隔热罩设计提供指导。     

基于Optistruct某车型悬置拓扑优化设计

发动机悬置支架作为悬置系统中的重要组成部分,其强度对悬置系统性能至关重要。文章针对实际工程中某车型的悬置支架的结构进行优化设计:利用Opti Struct软件进行了拓扑优化,结合实际工程设计约束重新设计了支架的结构,最终得到轻量化的结构设计方案。     

发动机排气系统零部件优化设计

排气系统作为发动机一个重要的子系统,其工作状况的好坏,直接影响着发动机性能.本文探讨了排气系统和零部件的优化方法.这种方法从整体的角度上对零部件进行优化研究,以改善排气流动为出发点,目标是降低流动阻力,提升发动机充气效率和改善工作过程,同时保证催化器与消声器的性能.     

关于某车型发动机悬置的优化设计

橡胶悬置在设计开发时不仅需保证其在使用中受到复杂应力达到疲劳耐久性能的要求,还需考虑温度对悬置使用寿命的影响。某车型年度改款的新发动机的三元催化器与左侧发动机悬置距离较近,悬置隔振元件使用的就是橡胶材料,三元催化器表面高温辐射容易导致橡胶老化开裂。本文针对此发动机悬置结构进行自带隔热罩的设计优化,并通过道路试验结果验证悬置结构设计优化的正确性,可以降低悬置橡胶表面温度,避免悬置橡胶老化开裂的风险,延长发动机悬置的使用寿命。     

汽车排气系统吊耳动刚度的响应曲面优化

以某排气系统为对象,通过有限元分析,考虑吊耳静变形、静拉力,传递到车底板的垂向动态反力极值为优化目标,进行了吊耳动刚度的多目标优化。通过响应曲面法,借助满意度函数将多目标转化为单目标进行优化,选取最佳刚度组合,在满足所要求的疲劳耐久性能的同时使通过吊耳传递到车底板的动态反力尽可能小。此研究对吊耳的动刚度选取有一定参考意义。     

基于NASTRAN的排气系统模态及吊耳位置分析

利用Hypermesh建立某车排气系统的有限元模型,并利用NASTRAN完成排气系统的模态分析,分析200Hz以下的频率和振型,进而分析排气管的吊耳位置是否合理。     

某商用车橡胶缓冲块优化设计

某商用车前悬架为独立悬架,下摆臂橡胶缓冲块在车辆运行过程中主要起到限位和缓冲的作用。文中基于H yperw orks软件中的O pti Struct模块对橡胶缓冲块进行拓扑优化分析,根据优化结果,优化橡胶缓冲块结构设计,并通过理论和试验验证优化设计的正确性。在满足使用要求的前提下,实现材料合理化利用,减轻橡胶缓冲块重量,从而达到降低整车成本,实现汽车轻量化的目的。     

多车型翻车机系统的优化设计

本篇文章主要针对用于港口使用的多车型翻车机系统为研究主体,文章内容主要以多车型翻车机系统的优化设计为主。目的:通过研究多车型翻车机系统,开发和设计性能更好的机械设备;方法:主要以探究性研究法、经验总结法为主;结果:找出现实工作应用当中,多车型翻车机的应用技术上的不足以及缺陷等问题;结论:通过本篇文章对多车型翻车机系统优化设计的探索和研究,可以让我们对其设计技术上的优点和缺点有个全面的了解,方便在以后的发展和应用过程中不断改进、优化设计。     

某车型怠速时驾驶室轰鸣音优化设计

为降低某车型驾驶室轰鸣音,本文从激励源、传递路径、车体响应等三个方面对该车噪声产生的原因进行了分析。通过测试分析,发现车体的NTF峰值频率是24.8Hz,这与发动机怠速激振频率为26.7Hz极为接近,造成共振并辐射噪声,低频率噪音产生耳鸣压迫感,产生轰鸣音。通过调整发动机的怠速转速为850rpm,使发动机的怠速激振频率远离车体的NTF峰值频率,最终解决了该车型怠速时驾驶室轰鸣音问题。