履带起重机臂架后倾动力学仿真

履带起重机在突然卸载时臂架后倾是整机稳定性和防后倾机构设计要考虑的工况.应用ADAMS软件对臂架及整机在履带起重机在突然卸载时臂架后倾工况时的动力过程进行仿真,并对防后倾机构的刚度和阻尼进行参数优化,以达到减轻臂架振动、提高整机防后倾稳定性的目的.     

推杆减速器的动态仿真分析

在利用Pro/E建立参数化实体模型的基础上,基于接触算法用ADAMS建立推杆减速器的虚拟样机模型,通过仿真,分析了推杆减速器的运动特性和动力特性,验证传动比和接触碰撞力的作用频率,计算转矩比及传动效率.为振动模态分析和谐响应分析奠定基础.     

基于ADAMS的抽油机用新型少齿差减速器动力学仿真分析

以肖南平先生提出并获得发明专利的一种抽油机用新型少齿差行星减速器结构所制造的试验样机为研究对象,利用软件Solid Works建立此减速器三维实体模型,将其导入到机械系统动力学仿真软件ADAMS中,从而建立起此减速器的虚拟样机模型。利用ADAMS软件对此减速器输入轴和输出轴的角速度进行仿真和计算,得出各齿轮副啮合力随时间的变化规律,验证了虚拟样机模型的正确性。并将仿真结果与计算所得结果进行对比,发现因行星轮偏心而引起的惯性力对齿轮副啮合力数值影响较小。也为精确计算齿轮副强度以及接触应力提供了数据支持。     

桥式起重机的动力学模型与仿真计算

根据桥式起重机结构,建立了动力学系统模型,以小车在跨中吊重突然离地这一工况为例,用振型叠加法获得了系统动态特性的数值解,并以实例编程仿真,得到主梁跨中的动应力响应和动载系数,符合工程精度.     

新型轻量化桥式起重机减速器箱体分析及结构优化

减速器是起重设备的关键部件,而箱体又是齿轮传动系统的承载体,起着支撑和固定的作用。利用Solid Works三维软件建立了新型轻量化桥式起重机减速器的箱体有限元模型并导入到ANSYS Workbench,对箱体实际受载情况进行了静力学分析,得出了箱体所受最大应力和变形量,为箱体结构改进和轻量化设计提供了依据。通过对箱体进行有限元模态分析,得到了箱体的固有频率及相应振型,将其与减速器的转频和啮合频率进行对比分析,确定减速器是否发生共振。     

基于ADAMS的船用起重机金属结构动力学仿真

利用UG、ADAMS软件平台,对100t船用起重机金属结构建立整机的三维虚拟样机,并对其进行多刚体系统动力学仿真分析,实现了对该船用起重机在各工况下作业过程的动力学仿真,提取仿真输出参数和结果,为金属结构的设计及优化提供了理论依据。     

桥式起重机起升动力学系统的仿真

运用结构动力学理论,从桥式起重机起升过程的特征出发,将其简化为5质量6自由度动力学系统,按照起升运动的不同阶段,分别建立系统动力学微分方程,并利用Matlab/Simulink仿真工具构建了起升过程的仿真模型,研究了货物起升、下降制动过程中的起升系统动力学特性,并对影响起重机起升动载系数的因素进行了研究分析。     

混凝土搅拌机三级斜齿轮减速器虚拟样机动力学仿真

将在SolidWorks中构建的混凝土搅拌机三级斜齿轮减速器的三维实体模型导入ADAMS中,建立减速器的虚拟样机模型。对虚拟样机模型施加实际约束和载荷,并在齿轮啮合处施加接触力,对各种接触参数进行设置,最后进行工作状态下的动力学仿真,得到齿轮转速及轮齿间接触力的仿真曲线,并将仿真结果与理论计算值进行了比较。不仅验证了虚拟样机模型建立的合理性,也为后续有限元分析提供了有效的边界载荷条件,使仿真分析更加具有实用价值。     

大型桥式起重机减速器箱体轻量化设计

在齿轮箱箱体强度和模态分析的基础上,采用拓扑优化方法对箱体进行了轻量化设计,在满足箱体可靠性的条件下,优化后箱体质量减轻约15%,通过箱体优化前后的性能对比分析,验证了箱体改进的合理性。     

一种新型起重机吊臂的轻量化设计与研究

首先提出一种新型类椭圆吊臂,以有限元分析软件ANSYS Workbench协同仿真平台为工具,利用其DM(几何建模)、Mechanica(l结构有限元分析)及DX(优化设计)三大模块之间无缝接口,完成了吊臂的参数化建模、结构分析和轻量化设计。针对优化过程中设计变量非线性程度高的特点,利用DX模块,将基于神经网络的响应面法与MOGA(多目标遗传算法)相结合,对吊臂结构进行了优化,有效地降低了吊臂的重量。结果表明该方法合理可行,为今后包括大型起重机在内的相关工程机械设计提供了参考方法。     

变桨距用减速器多体动力学仿真分析

变桨距减速器是采用摆线针轮传动的二级传动机构,并且每级摆线轮均采用二齿差齿形。基于Pro/E和ADAMS软件建立了变桨距用减速器刚柔耦合模型,模型中柔性体采用模态缩减法进行建模,对该刚柔耦合模型进行了动力学仿真,得到了摆线轮与针齿之间的接触力、摆线轮与柱销之间的接触力以及转臂轴承的受力曲线,并对仿真结果进行分析,为进一步优化设计变桨距减速器提供了依据。     

大型桥式起重机减速器箱体动态响应分析

对激励频率下的桥式起重机减速器箱体进行了频率响应分析,得到了箱体各轴承孔处的频率位移响应曲线,并找出了在外部激振力下箱体最大位移响应位置。频响分析结果表明,在规定转速下的齿轮啮合频率可以避开箱体的固有频率,不会引起箱体共振。     

少齿差行星减速器动力学仿真分析

介绍了少齿差减速器的结构和转动原理,对其转速和啮合力进行了理论计算。运用ADAMS软件对少齿差减速器进行了运动学仿真,仿真结果显示,双联齿轮和输出齿轮的转速及减速器的传动比与理论计算结果相吻合,从而验证了模型的正确性。采用ABAQUS软件对减速器进行动态接触仿真分析,仿真结果显示,接触齿对的啮合力与理论计算结果误差在7%以内,进一步分析了在动态啮合过程中不同载荷对轮齿啮合力和接触面积的影响。同时,研究了齿轮在额定载荷作用下,轮齿实际接触齿数以及载荷的分配,为减速器动力学分析和工程应用提供依据。     

桥式起重机轻量化主梁结构模型试验研究

针对桥式起重机主梁的轻量化设计方案对主梁强度、静态刚度的影响问题,基于相似理论和弹性静力学,采用方程分析法推导出原型主梁与相似主梁应力场相似的相似准则。依据主梁结构形式及受力特点,设计切实可行的主梁结构模型试验方案,开展轻量化主梁结构模型试验研究。结果表明,轻量化主梁在跨中截面腹板下半部分的弯曲正应力有一定程度的增加,腹板上半部分的弯曲正应力(绝对值)有小幅度下降;轻量化主梁在跨端截面的切应力增加幅度较大;轻量化主梁的最大挠度有所下降。依据《起重机设计规范》对轻量化主梁进行强度和静态刚度校核。在满足主梁强度、静态刚度要求的前提下,周期性去除腹板上的部分材料实现主梁轻量化设计具有一定的可行性。     

新型内三环减速器的建模与运动仿真分析

采用虚拟样机技术对新型内三环减速器进行了仿真研究。运用SolidWorks软件对内三环减速器建模．针对内三环减速器在设计中存在的问题并根据实际需要,在多动力学理论的基础上,利用CAD／CAE软件SolidWorks、ADAMS构建了仿真平台,并在此基础上对内三环减速器进行了初步的性能仿真。     

大吨位双钩桥式起重机主起升减速器的设计

介绍了设计大吨位双钩桥式起重机主起升减速器采用双行星轮结构的合理性和可靠性。