正交试验设计的注塑成型工艺参数多目标优化设计

结合正交试验设计和注塑成型模拟软件Moldflow,对不同工艺条件下的注塑成型过程进行模拟分析,并运用模糊数学中的综合评判法,对塑件成型后的体积收缩率变化、表面缩痕指数和最大翘曲变形量三个目标值进行综合评判,得到综合评分.通过对综合评分的极差分析,确定模具温度、熔体温度、注塑时间、保压参数、冷却时间等工艺参数对综合评分的影响程度,并绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证.     

基于正交试验程序设计的注塑工艺参数优化设计

利用MATLAB软件设计的正交试验程序对注塑工艺参数进行了优化设计，通过输出图形和文本文件得到各参数的最优组合和影响排序，并进一步确定了各因素的调整方向。     

打印机底壳注塑工艺参数优化设计

以打印机底壳为研究对象,借助Moldflow有限元分析软件和正交实验设计方法,研究熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间和保压压力对产品翘曲变形量的影响,确定最佳工艺参数组合。实验结果表明注塑工艺参数对翘曲变形影响程度顺序为保压压力(E)注射时间(C)熔体温度(A)保压时间(D)模具温度(B);最佳工艺参数组合为A_3B_4C_4D_1E_4(下标为正交实验水平参数),最佳工艺参数组合的翘曲变形量2.308mm,翘曲变形有较大改善。     

基于高斯过程机器学习的注塑过程建模及工艺参数优化设计

注塑成型过程中的工艺参数的取值对成型质量有很大影响,工艺参数之间是非线性关系,采用常规的理论分析和数值计算方法难以快速准确找到其最优解。高斯过程机器学习是一个新的预测方法,采用贝叶斯统计方法和非线性回归技术解决复杂的非线性建模问题。为获得好的成型质量,采用高斯过程机器学习的方法建立注塑成型工艺过程代理模型,可获得满意的模型后用遗传算法求得优化的工艺参数。选用聚甲醛小模数齿轮的翘曲变形实例来验证了方法的可行性。     

基于DOE的热压成型工艺参数优化设计

采用随机抽样数据统计分析验证了根据头脑风暴法得出的导致大板热压成型缺陷的潜在关键原因。采用正交试验设计(DOE)及假设检验方法,优化了胶黏剂种类,大板压制后保温时间,施胶量,以及热压机温度、时间和压力等关键参数。分析了改进工艺后的大板热压成型一次性合格率,结果表明,热压成型一次性合格率从90%提高到了95.4%。工艺参数的优化不但避免了重复返工带来的人力和财力浪费,也提升了产品品牌价值和客户满意度。     

注塑参数优化方法研究

对参数优化方法在注塑研究中的应用进行综述,阐述了各方法的基本原理和主要特点,着重讨论优化方法所适用的优化问题的类型和其对注塑翘曲、收缩、熔接缝及强度的预测能力以及模拟软件的应用,探讨了不同优化方法相结合对搜索效率和优化结果的影响。强调了基于知识的参数优化方法在注塑研究中的重要性。     

基于DOE的注塑成型工艺参数优化

基于实验设计（DOE）和计算机辅助工程（CAE）技术相结合,采用4因素3水平[L9（3^4）]正交试验,遴选出注塑成型中典型试验数据和工艺条件,并应用极差分析法得到最佳工艺参数,从而指导生产过程,提高注塑制品质量。     

微齿轮注塑成型工艺模拟分析

针对塑料微齿轮注射成型工艺,选用POM和ABS两种塑料,对影响熔体充填率的主要工艺参数:熔体温度、模具温度、注射速率和注射压力进行了数值模拟分析。利用单因素试验法进行了仿真,初步得到了两种塑料成型时的充填率都随着各个工艺参数的增加而提高;POM能得到较好的充填率,但ABS几乎都没有填充到型腔,不适合注射微齿轮。利用正交试验法对POM塑料齿轮的成型工艺参数进行了仿真,通过极差分析和方差分析,得到了各个工艺参数对充填率的影响程度,获得了微齿轮注射成型的最佳工艺参数组合。     

微线段齿轮基本齿形参数优化设计

提出了用正交回归法将优化设计的隐式目标函数,转化为显式目标函数的方法,建立了以微线段齿轮基本齿形参数为设计变量,齿根正应力为目标函数,以顶切,齿形畸变,齿顶圆压力角及零点数为约束条件的数学模型,给出了一组应用实例,用复合形法进行了计算,结果证明,效果明显。     

响应面法与遗传算法相结合的注塑工艺优化

应用田口方法进行试验设计,应用计算机辅助工程技术对注塑成形过程进行了分析,建立了注塑成形工艺参数与翘曲度关系的代理模型——响应面模型,对模型进行了验证研究,将响应面法与遗传算法相结合进行了注塑工艺参数优化。结果表明,响应面模型是准确可靠的,将响应面法和遗传算法相结合,可有效提高运算速度和优化效率。     

基于神经网络注塑成型工艺参数优化

采用BP神经网络建立注塑成型工艺参数与注塑制品收缩率之间的网络模型,并通过试验数据对成型工艺参数进行优化。     

渐开线直齿圆柱齿轮参数优化设计研究

运用ANSYS/LS-DYNA三维动力学接触有限元分析仿真软件,结合传统的齿轮设计方法,从齿轮设计的几个重要参数:变位系数、模数、齿宽等方面进行了齿轮的优化设计研究;并以工程实践中具体应用的一对齿轮传动为例验证了其正确性,为齿轮优化设计的进一步发展提供了一种新的有效途径.     

精密注塑成型系统中注塑参数的优化设计

以注塑成型过程仿真获得的注塑过程中模具型腔的压力数据作为注塑机系统仿真的初始压力数据，进而通过系统动力学仿真，解决了设备系统参数的优化配置问题。针对仿真计算结果，讨论了影响注塑成型过程中精密压力控制的主要因素。系统动态特性试验结果表明，注塑成型过程仿真与系统动力学动态仿真相结合的综合分析方法是实现注塑成型参数优化和开发高精度注塑成型设备的一条有效途径。     

注射成型工艺参数设置在线仿真程序设计

注射成型工艺参数设置对塑料制品性能的影响至关重要,但在传统的教学过程中往往侧重于基本概念的理解。文中结合Flash脚本语言设计注射成型工艺参数在线仿真程序,供学生进行在线仿真练习。     

塑料注射模具的并行设计方法

塑料制品注射成型属于一次成型工艺 ,传统的串行模具设计和制造方式 ,造成了对设计经验的过分依赖和模具返修率的提高 ,本文举例介绍了基于流动模拟技术的注射模并行设计方法 ,说明了 CAE对模具结构设计和相关注塑工艺的指导作用。     

注塑成型工艺参数优化调控系统设计与实现

描述了高斯预测模型的建立步骤,将工艺参数按响应速度进行分类,当主动参数因外界因素产生波动时,利用高斯预测模型预测参数变化后制品的质量,当制品质量超出合格范围时,根据工艺参数对质量指标的关联度大小和排序,优化调整各被动参数,保证制品质量快速恢复至合格范围内。利用Microsoft Visual C++与MATLAB混合编程设计出了具有良好人机交互功能的注塑工艺参数优化调控系统,详细介绍了该系统的基本组成和各模块功能,介绍了该系统的基本实现流程,最后实例验证了系统的可行性和有效性。     

注塑工艺参数优化的正交法应用实例

以天线座走线保护盖为研究对象,应用Moldflow有限元分析软件,针对工件质量缺陷,合理设计模具的浇注系统和温度调节系统。以翘曲变形量作为质量指标,采用多因素正交法,获得塑件在熔料温度、模具温度、保压压力、保压时间、注射时间五因素四水平下成型的翘曲变形量。采用方差分析比较不同工艺参数对翘曲变形量的影响程度,得到优化的工艺参数组合。