基于间隙铰的锤片式粉碎机锤片运动状态研究

为了探究锤片式粉碎机锤片运动状态与转子转速、锤销间隙以及转子周向上不同启动位置的关系,以锤片和销轴为研究对象,在考虑锤销铰间间隙摩擦的条件下,结合等效弹簧阻尼模型来构建锤销间隙铰模型。运用ADAMS对锤片式粉碎机锤销间隙铰模型进行仿真分析,仿真结果表明:转子空载稳定运行中,转子周向上不同位置的锤片绕销轴轴心的摆动幅值随锤销间隙的增大而增大,但随转子转速增加,增速减小;而锤片摆动的平衡位置偏角数值与转子转速及锤销间隙的数值正相关。仿真研究结果对研究锤片动力学及锤片运动稳定性有重要参考价值。     

基于SolidWorks的锤片式粉碎机智能化设计

为适应现代技术发展及产品快速更新的要求,针对机械产品中装配体结构的快速造型设计问题,以SolidWorks2011为开发平台,运用VC＋＋编程语言,建立了锤片式粉碎机的装配体实体模型,研究了以DLL开发方式进行锤片式粉碎机产品智能化与自动化设计的方法,完成了用户界面的开发。以尺寸驱动为特征,参数化驱动实现锤片式粉碎机的重新建模,自动完成了整体模型的变动,并结合实例具体说明程序代码的设计,生成了自主设计的一套锤片式粉碎机参数化建模插件。研究结果表明：该智能化设计系统可以快速、自动修改锤片式粉碎机装配下零件的参数,并且输出形象直观的装配体三维实体模型,从而实现锤片式粉碎机设计的智能化及自动化,加快了产品设计过程,提高了效率。     

含间隙铰曲柄滑块机构中接触力计算方法对比研究

为了在开展含间隙铰多体系统动力学性能分析时选择最佳的接触力计算方法,以含间隙铰曲柄滑块机构为对象,建立了含间隙铰曲柄滑块机构多体动力学模型,针对几种接触力计算方法进行系统的对比分析.研究了不同间隙、曲柄转速和恢复系数下,接触力计算方法对曲柄滑块机构动力学性能分析的影响.结果表明,在研究径向间隙、驱动载荷和恢复系数变化对...     

锤片式粉碎机的使用技术

1.开机前必须认真检查,紧固件不得松动,各转动件不允许有卡碰现象. 2.传动皮带松紧要合适,电机转向应与设备上的标志转向相同. 3.接通电源启动粉碎机后,应先使粉碎机空转2～3分钟,待电机步入正常运转时,才能进料.     

锤片式粉碎机锤片的设计与研究

叙述了锤片式粉碎机的结构及工作原理,设计出锤片的形状及尺寸.研究认为锤片的厚度应为2～5 mm.提出了锤片排列方式原则,确定了锤片末端速度的范围.对锤片的材料及热处理方法也进行了研究.     

锤片式粉碎机主轴机构的多目标优化

通过对锤片式粉碎机转子的工作特性进行分析,构建了转子主轴应力及应变优化数学模型。运用Solidworks软件构建锤片式粉碎机转子的结构模型,同时以主轴最大应力与最大应变为目标函数,提出了3种多目标优化方案,在满足主轴机构尺寸约束的情况下,提出利用ANSYS Workbench软件对主轴进行优化的思路。优化后,分别将3种方案的优化结果与原方案进行对比分析,选出最优方案,使转子主轴最大应力与最大应变较初始值设计都得到了一定程度的降低,达到了改善粉碎机结构性能的目的。     

锤片式粉碎机的调试、维护及保养

文中介绍了锤片式粉碎机的安装、调试、维修等基本知识,为使用者正确、安全、长期使用提供了参考。     

锤式粉碎机的研讨与应用

锤式粉碎机是很多行业前期生产的一种必需设备,尤其是制药、饲料、食品、涂料、化工等行业。它具有广泛的通用性,能调节粉碎细度,具有生产效率高、能耗小、使用安全、维修方便等优点,所以得到了各行各业的青睐。为了使锤式粉碎机得以进一步改进,在标准化、通用化、系列化方面日趋完善,我们将全面、透彻地对现有锤式粉碎机的性能因素和质量要素等方面进行分析、研究和讨论,不仅要制造出结构和功能更加先进合理     

高效水滴型锤片式粉碎机的原理与应用初探

本文简单介绍了锤片式粉碎机的工作原理,通过粉碎机的工作原理,我们就可以准确的知道粉碎室内的物料——空气环流层是粉碎机大功耗、低效率的主要原因。通过一系列的改革与创新,就能在很大程度上提高锤片式粉碎机的粉碎性能和工作效率。     

装载机铰销的保养与修复

应定期检查装载机工作装置（见图1）各零部件的焊缝处是否出现裂纹或弯曲变形,如发现应及时修复;特别是各铰销部位,应该每班加注钙基润滑脂,这样不但可以保证各部位转动灵活、减少磨损,还可以减少因润滑不良而引起的其他故障。装载机在使用了1200h后,应对其工作装置上的各铰接点的销轴与轴套的间隙情况进行检查,其检查项目及修理措施见附表。但由于工作条件恶劣,特别是铲斗下铰销,若末及时加注钙基润滑脂,或销轴润滑油道堵塞,铲斗转动时极易出现下销轴与轴套转动阻力增大,严重时下销轴、轴套与连杆烧结在一起,迫使轴套与销套座…     

二硫化钼润滑脂在锤式粉碎机上的应用

我厂焦化分厂有两台φ1430×1300型可逆锤式粉碎机,用于粉碎原煤,生产能力为260吨/小时,电机转速为735转/分,两端滚动轴承系3536轴承,原采用稀油杯滴油润滑,存在如下两个问题:①轴伸端密封圈易磨损而密封不好引起漏油;②需人工加油,可靠性差,易造成磨损和烧轴承。一九六○年投产后不久就由于润滑不良而烧坏过轴承。针对上述情况,我们于一九六七年因轴承磨损更换新轴承时改用二硫化钼润滑脂润     

微间隙共形圆柱接触力模型的适用性分析

针对目前间隙铰接副接触力模型无法有效表述不同材料耗散阻尼效应,以及不适用于微间隙共形接触的问题,分析各种接触力模型中弹性接触力和耗散阻尼力计算方法的优缺点,提出一种普适性的圆柱内接触力分析模型。该模型将接触力描述为接触深度的显式函数,并将其适用范围有效地扩展至微间隙和低恢复系数工况。采用含间隙铰接副的曲柄-滑块机构进行动力学分析,对所提出接触力进行验证,计算结果表明:所提出的普适性接触力模型体现了微间隙时更高的接触刚度和低恢复系数时显著的阻尼效应,从而可为不同材料和间隙尺寸的间隙铰接副力学分析提供更为完备的计算模型。     

一面两销无间隙定位方法的研究

针对箱体、壳体类零件大批量生产中,由于采用的传统一面两销定位存在配合间隙,各工序无法达到完全基准统一,易造成产品质量不稳定的问题。提出了一种采用两个带挠性的多齿瓣圆柱销代替传统的圆柱销和菱形销的无间隙定位方法。通过最小二乘法寻找到定位销弹性齿瓣的最小弹性区间,定位孔中心距公差带只需满足在最小弹性区间内变化即可。利用定位销弹性齿瓣的回复力与定位孔自适应配合的方法消除销孔之间的配合间隙,实现定位基准统一。数值仿真计算验证了提出的无间隙定位方法的有效性。     

煤矿机械中铰销润滑结构与方式研究

列举了煤矿机械中几种典型的铰接销轴的润滑结构。通过分析及对比,分别对不同铰销润滑结构与方式进行了研究,总结各润滑结构与方式的特点和适用工况,提出一种更适用于煤矿机械铰接销轴进行润滑的新型铰销润滑结构及方式,介绍其具体结构及特点。     

锤式粉碎机轴承座的泄漏原因及改进措施

针对PFCK-1825锤式粉碎机使用过程中轴承座频繁泄漏的缺陷,结合现场实际,提出了对轴承座润滑油沟、挡油板等结构进行改进和对液压系统压力、流量进行调整的措施,取得了良好的效果。     

含间隙润滑铰曲柄滑块机构中铰间作用力的可靠度分析

以曲柄滑块机构为研究对象,分析其在考虑转动副间隙和润滑作用下并同时考虑系统参数具有随机性时滑块与连杆铰接处铰间作用力的可靠度问题。利用连续接触模型和流体动力学理论分别求出间隙处接触力及润滑碰撞力,基于Newton-Euler法建立曲柄滑块系统的动力学模型。为了克服因为参数选择不准确而使支持向量机回归的预测精度难以达到目标精度这一缺陷,通过遗传算法对支持向量机回归预测模型的各项参数进行寻优处理,获得最优参数值。然后,考虑系统物理参数及几何参数的随机性,利用该方法给出随机参数与功能函数的近似函数关系式,进而利用Monte-Carlo法计算铰间作用力的可靠度。通过算例验证了方法的可行性和有效性。     

基于虚拟样机技术的含间隙转动铰建模与动力学仿真

对基于ADAMS的含间隙转动铰虚拟样机建模方法进行阐述,并建立具有多个含间隙转动铰的平面曲柄摇杆机构虚拟样机;通过动力学仿真,分析不同连接处的含间隙转动铰元素之间的相对运动关系,对三类运动铰间隙模型的适用性进行评价.     

含间隙铰机构尺寸优化及减磨效用研究

提出了机构尺寸优化、多体动力学、磨损预测三者的集成分析框架。铰接副由非线性弹簧阻尼模型结合修正库伦摩擦力来表达,采用Archard模型结合有限元接触模型进行磨损预测,并通过广义简约梯度法实现整体优化计算,最后针对连杆机构铰接副磨损问题进行详细分析计算。结果表明构件的角加速度峰值可有效表征机构振动和磨损程度,优化后摇杆的最大加速度幅值降低了71%,机构运动平稳性大幅提升;间隙铰接副轴套低磨损区域明显扩大,最大磨损深度降幅为36%,证明了该算法对含间隙机构摩擦学优化问题的有效性。     

基于抓持分类的接触力分解

研究了机器人手抓持物体时接触力、物体所受外力以及手指关节力矩之间的关系。文中针对三类抓持，分别给出了接触力分解的一般表达式，这些表达式比以往文献更有特点     

一种修正的含间隙转动副双弹性层接触力模型

采用现有双弹性层接触力模型计算考虑涂层的含间隙转动副法向接触力时,为保证计算精度需要反复试算来确定合适的离散角度,导致计算过程复杂且耗费时间。针对上述问题,基于Winkler弹性基础模型和Hertz椭圆形压力分布假设推导出了接触力与法向变形量的解析表达式,建立了一种修正的双弹性层接触力模型,避免了对接触角进行离散。通过对比分析解析解和有限元数值解,结果表明修正的双弹性层接触力模型既能保证计算结果准确性又能显著降低计算耗时。