石油筛管数控铣床刀轴箱变量化分析及优化

针对石油筛管数控铣床缝宽加工要求精度高,为(0.3±0.015)mm,且刀轴间距可调的特点,建立石油筛管数控铣床刀轴箱元结构有限元模型,通过模态分析得出影响刀轴箱动态性能和产生加工缝宽度误差的因素,并对这些因素进行变量化动态分析。在此基础上,分析了刀轴箱主要设计参数的变化对低阶固有频率和缝宽误差的影响。通过修改设计参数对刀轴箱结构进行优化,以提高刀轴箱动态性能和机床加工精度。     

石油筛管数控多刀铣床的研发

为了提高石油割缝筛管加工效率和实现绿色制造,研制了石油筛管数控多刀铣床,并加工出了合格的割缝筛管产品。     

台阶缝筛管加工技术研究

为克服矩形缝和梯形缝筛管存在的缺陷,提出了台阶缝筛管及新的加工方法——塑性成型加工方法,制造出数控多刀铣床和挤缝机,通过加工试验,摸索出了一套切实有效的工艺参数,加工出了合格的台阶缝筛管产品.     

SIEMENS 840D系统数控铣床对刀方法探讨

在数控加工中,零件的加工精度在很大程度上取决于对刀精度。本文基于数控铣床对刀原理及对刀方法,探讨了SIEMENS840D系统数控铣床的对刀方法。     

数控铣床对刀方法及应用

数控铣床的对刀是数控铣床加工中最基本、最重要的操作技能,对刀操作的准确性直接影响加工零件的精度。本文主要介绍试切法、目测法及百分表法等数控铣床常用的对刀方法及其应用,在生产实践中具有一定的借鉴作用。     

基于SIEMENS802D系统数控铣床的对刀方法探析

基于SIEMENS802D系统数控铣床,介绍了数控加工中几种实用的对刀方法,通过具体案例对几种方法进行了比较探析。结果表明,可以根据零件表面质量、加工精度和加工效率等因素,针对SIEMENS802D系统数控铣床,为被加工工件选择一种合适快速的对刀方法。     

THK6380型自动换刀卧式数控镗铣床

在毛主席无产阶级革命路线的光辉照耀下,我厂和天津电气传动设计研究所密切协作,并在各省市兄弟单位的大力支援下,以不到两年的时间研制成功 THK 6380型自动换刀卧式数控镗铣床(图1),为机械制造工业中加工复杂工件和单件小批生产实现高效、自动化向前迈进了一步。 有关本机床性能特点与主要技术规格,已在《机床》第五期新产品介绍栏内向读者介绍了。本文着重介绍传动系统与部件结构特点。 一、主轴箱 主轴箱位于立柱侧面,可沿立柱作上下运动。主轴箱有如下特点: 1)主轴不作轴向移动。 2)主轴上可装直径50毫米的直柄刀杆,由拉紧弹簧夹套及…     

数控铣床应用中的几种对刀方法

以汉川机床XK714D铣床BEIJING-FANUC 0i系统为例,通过对刀步骤介绍及实践操作,介绍了数控铣床的几种对刀方法,数控机床对刀在加工中是一个重要的环节,对刀的精度直接影响零件加工的质量。     

数控铣床/加工中心上对刀方法择析

对刀方法选择是否恰当、对刀精度是否准确将直接影响数控加工的效率和质量。论文以FANUC数控系统为例介绍了数控铣床/加工中心上常用对刀方法的对刀操作步骤、注意事项及应用场合。给数控操作人员合理选择对刀方法、规范对刀操作过程以指导。     

镗铣床主轴箱重心补偿系统的设计与分析

对大型数控镗铣床主轴箱在工作过程中受滑枕前端悬挂附件或伸出等因素产生主轴箱重心偏移进行了分析,并针对造成理论与实际重心值产生偏差的情况设计了补偿结构.以提高机床在加工过程中滑枕移动伸出后对零件的加工的精度,来满足加工产品的精度要求.     

加工短轴套专用组合镗刀

图1为我厂生产的一种轴套零件，其工艺特点是加工尺才多，轴向尺寸短，孔及轴向尺寸精度要求高。由于原来采用的车加工工艺轴向尺寸精度不易保证，重复测量次数多．劳动强度大，生产效率低，我们对工艺和工装进行了改进，采用了镗削工艺加工，并设计了图2所示的专用组合镗刀。图2轴套专用组合镗刀该镗刀有以下特点：①刀具材料采用硬质含金，提高了刀具寿命，增加了可重磨次数。端面刀为可调硬质含金模块，刀具轴向尺寸可微调。通孔镗刀采用45°刀，较好地解决了倒角问题。②一把刀具一次加工即可完成全部尺寸的加工。工件尺寸精度由合格的…     

龙门式数控铣床床身动态特性分析

数控铣床床身的动态特性对机床的加工精度有较大影响。本文利用有限元分析方法对某型龙门式数控铣床床身进行动态特性分析,通过建立床身的有限元模型并进行模态分析,获得床身的固有频率和振型,并通过测试实验验证有限元分析方法的合理性,为龙门式数控铣床床身结构改进设计提供了重要的理论依据。     

多功能组合式镗刀

目前,虽然国内数控刀具品种齐全,种类繁多,但对于普通的大型镗铣床而言,刀具还十分单调、贫乏,功能落后。尤其是加工较大的孔时,许多企业仍在沿用拐子刀杆单刀镗及经验敲刀调整的传统加工方法。为改变这种现状,我们既考虑满足大孔加工的需要,又考虑较小孔及铣削、攻螺纹等加工需要,设计制造了一套多功能组合式镗刀。该镗刀大体分为四个部分,其简化形式如图1所示;     

基于热-结构顺序耦合对机床主轴箱环境温度的热特性分析

以轮槽数控铣床为研究对象,利用有限元软件中热-结构顺序耦合功能对机床主要热源主轴箱在运行中受环境温度影响进行热特性分析。为了能够准确揭示环境温度对机床主轴箱在运行中的热特性影响,通过模拟主轴箱在20℃~32℃的环境温度状态,结果表明:当主轴箱运行的环境温度从20℃升高到32℃,主轴前端的热变形从52μm增加到187μm,同时随着环境温度升高,主轴前端热变形加剧。主轴箱的热特性受环境温度影响很大,对于轮槽数控铣床这样大型精密加工设备,应该合理降低环境温度变化对主轴箱加工精度的影响,提高机床加工的整体稳定性。     

CAXA制造工程师平面轮廓加工中进退刀方式的选择

数控加工解决了普通铣床难以做到的复杂轮廓加工问题。那么，在平面轮廓加工中，怎样选择合理的进、退刀方式及进、退刀点等才能满足解决普通铣床难以做到的复杂轮廓加工问题。这里就结合CAXA制造工程师（CAD／CAM软件）中平面轮廓加工方式，阐述了平面轮廓加工参数的合理选择，以实现复杂曲线轮廓加工后达到光顺、无刀痕的精度要求，这也是平面轮廓加工中的关键问题。     

加工中心用内孔偏心切槽刀

加工中心是将数控铣床、数控镗床、数控钻床的功能组合起来,且备有刀库和自动换刀装置,并能对工件进行多工序加工的数控机床。其加工工件过程与普通铣床相似,一般是被加工工件不动,刀具旋转切削加工工件。液压阀阀体内有很多如图一所示用于通油的内孔环形槽。使用加工中心加工这些内孔环形槽时,传统的工艺方法是用T形铣刀铣削加工。在加工过程中,T形铣刀除自转外还得随加工中心主轴公转,才能切出内孔环形槽,因此加工效率很低。由于T形铣刀刀杆较细、刚性差,所以加工出的内孔环形槽表面质量差、位置精度低。针对上述问题,我们经过理论分析…     

数控铣床加装自动换刀的刀库装置

虽然四轴、五轴甚至六轴数控加工中心在我国得到越来越广泛使用,但由于历史和经济原因,数控铣床仍然大量存在于国内的各机械加工企业。数控铣床与数控加工中心的最大区别就是数控加工中心含有自动换刀的刀库装置,而数控铣床没有自动换刀功能,因而需要进行手动换刀。在大批量生产中,频繁的手动换刀使数控铣床的生产效率较低。为了拓展数控铣床的功能,增加设备的使用范围,提高生产效率。探讨了为FANUC 0i-MD系统数控铣床加装简易刀库功能的思路与改装过程。     

数控铣床升级加工中心的自动换刀系统研究

为提高产品加工精度及生产效率,将现有FANUC-0id数控铣床升级为具有自动换刀系统(ATC)的加工中心。通过对比选择斗笠型无机械手换刀方式以减少复杂的机械结构所带来的不稳定性,进而提高加工中心安全系数。为克服直流电机换向问题及自身结构复杂等缺点,采用交流伺服电机作为刀盘驱动装置。在ATC工作过程分析基础上,对其控制系统硬件电路及软件进行设计,提出一种双向分级换刀方式并设计ATC换刀过程。通过实验对比传统单向旋转换刀方式和双向分级换刀方式的换刀时长,得出双向分级换刀方式在同一扇区内可以快速进行换刀的结论。研究结果为数控机床升级加工中心优化设计和控制策略提供依据。     

激光雕刻机关键部件的创新设计与优化

介绍台式激光雕刻机关键部件-X轴向运动部件的创新设计与优化,通过改进X轴向传动系统来减小激光点阵间距,提高加工精度.同时利用HYPERWORKS软件的优化模块,在保证可制造性基础上,对影响精度的主要零件进行联合优化,进一步改善结构性能.     

加工中心数控铣床主轴松刀卸荷装置

针对加工中心、数控铣床主轴因松刀装置工作时产生的轴向力的影响,导致主轴运动精度保持期及主轴使用寿命的影响,对原主轴结构进行了改进设计,成为一种带卸荷的松刀、拉刀主轴结构,改善了主轴轴承的工作环境,提高了主轴轴承旋转精度的保持性,大大延长了主轴轴承的使用寿命.