基于Moldflow的铅酸蓄电池盖注塑优化

采用Moldflow软件对蓄电池盖的注塑成型过程进行了仿真模拟,在此基础上对模具的浇注系统和冷却系统进行了优化设计.然后,运用正交设计的方法分析了注塑工艺参数对蓄电池盖的注塑成型的影响,提出了更适合于阻燃材料的注塑工艺条件.     

薄壁注塑件翘曲的正交分析及优化

分析了注塑制件翘曲的原因,采用著名的CAE软件Moldnow与正交试验方法,对不同工艺条件下的注塑成型过程进行模拟分析并对正交实验数据进行极差分析,确定注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间、熔体温度、模具温度以及冷却液温度等注塑成型工艺参数对制件翘曲变形的影响程度,得出最优的注塑成型工艺参数组合,并以一薄壁导光板对该工艺组合方案进行模拟验证与实际注塑实验验证。     

正交试验设计的注塑成型工艺参数多目标优化设计

结合正交试验设计和注塑成型模拟软件Moldflow,对不同工艺条件下的注塑成型过程进行模拟分析,并运用模糊数学中的综合评判法,对塑件成型后的体积收缩率变化、表面缩痕指数和最大翘曲变形量三个目标值进行综合评判,得到综合评分.通过对综合评分的极差分析,确定模具温度、熔体温度、注塑时间、保压参数、冷却时间等工艺参数对综合评分的影响程度,并绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证.     

注塑件成型工艺参数优化研究

以手机外壳为例,应用CAE软件模拟了注塑件的注塑成型过程。通过正交试验方法与模拟仿真实验的结合,对注塑成型的填充、保压、冷却和翘曲变形过程进行仿真实验分析,获得了制件不同条件下的翘曲变形值。并通过对试验数据的极差分析,得到了不同工艺参数对注塑过程翘曲变形的影响程度,进而得到一组优化的工艺参数组合,同时对优化后的工艺参数组合进行仿真模拟分析,得到了符合产品要求的翘曲变形量,为同类制品的工艺参数优化提供了依据。     

Moldflow在安全帽注塑成型工艺设计中的应用

随着高分子材料的发展,注塑产品的应用范围越来越广泛,这对注塑成型工艺要求也越来越高,尤其是注塑成型薄壁、曲面、强度等要求较高的产品,除了保证其使用要求外还需要其美观。安全帽质量的好坏直接关系到工地员工的生命。因此,针对合理的注塑成型工艺在安全帽制品成型中的重要性,利用Moldflow软件,通过调整注射时间、熔料温度、模具温度、保压压力等注塑工艺参数来制定恰当成型工艺的方法,从而获得最佳成型工艺参数,进而保证安全帽的质量。     

基于神经网络注塑成型工艺参数优化

采用BP神经网络建立注塑成型工艺参数与注塑制品收缩率之间的网络模型,并通过试验数据对成型工艺参数进行优化。     

基于MPI电脑面板注塑模优化设计

运用流动模拟分析软件MPI(Moldflow Plastics Insight)对电脑面板的注射成型工艺和填充过程进行计算机模拟,分析了模具不同浇口设置对注塑工艺造成的影响.主要通过填充过程工艺参数、熔接痕、气穴等对比分析,以保持注塑过程工艺参数合理和产品质量最好为目的,优化设计了电脑面板模具的浇注系统.     

电路板外壳注塑Moldflow工艺优化与模具制造技术

通过分析注塑充填的基础理论,确定了提高产品质量的思路。根据电路板外壳的结构特点及成型要求,设计了注塑成型浇注系统和冷却系统。利用Moldflow模流分析软件和正交试验理论,以体积收缩率、缩痕指数及翘曲变形量为评判指标,优化了熔体温度、充填时间、保压时间、冷却时间、开模时间、注射压力和保压压力7个工艺参数,得到了最佳的注塑成型工艺参数。设计并制造出电路板外壳的成型零件,并对滑块的制造工艺进行了详细的分析,通过生产试制出了合格的塑件,验证了正交试验方案的科学性,模拟结果可以用于实际生产中。     

注塑成型填充工艺的CAE分析及应用实施

充填保压阶段是注塑成型过程的两个重要阶段,对制品质量有着很大的影响。本文以一汽车音响框架类产品为例,根据实际注塑机情况,采用Moldflow/MPI软件分析塑料熔体的充填保压阶段,从充填时间、温度、及外观熔接线等结果进行阐述,预估合理的成型工艺参数,并进行实际试模,达到合理注塑,大大缩短了找到所需成型工艺条件的时间,显示了CAE技术在注塑成型过程中的突出作用。     

基于数值模拟与正交试验结合的注塑模多工艺参数优化设计

综合考察及评价多个工艺参数对注塑翘曲变形的影响,以计算机显示器薄壳件为研究对象建立仿真模型。通过正交试验法安排试验,用Moldflow注塑成型分析软件进行流动仿真,获得试验数据。从试验数据的级差分析,讨论工艺对制品质量的影响,从而得到最优工艺参数组合。     

CAE技术在注塑产品中的应用

应用CAE软件Moldflow对充电器底座进行流动模拟分析,发现产品成型存在欠注。在分析了欠注产生原因的基础上,通过优化充电器底座结构,以及调整模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和时间等注塑工艺参数,解决了欠注问题,同时改善了翘曲变形,保证了注塑产品的成型质量。     

CAE在注塑模具设计中的应用

介绍了注塑成型CAE技术及其软件,主要的分析功能模块及其应用,通过与传统注塑模设计流程的比较,阐述了基于CAE的注塑模设计流程的关键点,通过该设计流程,得到合理的注塑工艺参数,优化模具结构。最后介绍了注塑成型CAE技术的应用发展。     

基于Moldflow的薄壁件翘曲变形研究

翘曲变形是注塑件的主要缺陷,利用电器后盖对薄壁成型工艺进行研究。采用Moldflow软件对塑件成型过程进行数值模拟,研究了保压压力、塑件材料对注塑件翘曲变形的影响。对薄壁注塑件的数值仿真模拟结果进行统计分析,并且对影响注塑翘曲变形量的工艺参数进行综合分析,得到最优的工艺参数组合。研究结果表明:最佳的工艺参数组合可以使得塑件翘曲量变得最小。     

CAE技术在注塑产品中的应用

应用CAE软件Moldflow对充电器底座进行流动模拟分析,发现产品成型存在欠注.在分析了欠注产生原因的基础上,通过优化充电器底座结构,以及调整模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和时间等注塑工艺参数,解决了欠注问题,同时改善了翘曲变形,保证了注塑产品的成型质量.     

笔记本电脑转轴注塑模具设计

通过分析笔记本电脑转轴的使用要求,结合注塑成型工艺分析,对笔记本电脑转轴的部分结构进行改进,以更好地满足塑件注塑成型要求,并保证塑件成型质量和使用性能。借助UG软件对笔记本电脑转轴进行了一模两穴侧进浇的两板模结构设计,模具中采用了下沉式的浇口套结构,通过将浇口套安装在型腔中,大大减少了浇口套凝料的浪费,并提高了塑件注塑成型质量。     

基于TOPSIS的注塑工艺参数多目标稳健优化设计

针对现有注塑工艺参数稳健设计未安排外表试验以深入分析成型过程中不可控因素的影响、未综合考虑注塑制品的多质量特性等不足,提出基于内外表参数设计、信噪比分析和逼近理想解排序(Techniquefororderpreference by similari to ideal solution,TOPSIS)的注塑工艺多目标稳健优化设计方法.通过二水平正交试验和方差分析筛选出对注塑制品质量影响最大的主要工艺参数作为可控因素,将其误差作为噪声因素,进行内外表参数设计.利用均匀试验设计和逐步回归分析建立预测给定注塑工艺方案下成型制品质量的二次多项式模型,以快速获得内外表所有试验方案下成型制品的质量指标值,进而高效地计算出内表试验方案下各质量指标所对应的信噪比.在此基础上,利用TOPSIS对内表各试验方案进行优劣排序并选取稳健最优的注塑工艺参数设计方案.手机面板的注塑工艺多目标稳健优化设计实例验证了方法的有效性.     

卡槽塑料产品注塑模具的设计

根据卡槽塑料产品的结构特点和质量要求,对卡槽塑料产品注塑模具进行了设计.在设计中,应用Unigraphics软件创建卡槽塑料产品的三维模型,应用Moldflow软件对工艺结构、浇注系统、冷却系统等进行成型仿真分析,得到合理的填充时间、流动前沿温度、回路冷却温度、翘曲变形量等工艺参数.根据仿真分析结果,选取合适的注塑工艺参数,完成卡槽塑料产品注塑模具的结构设计.经试模生产验证,所设计的卡槽塑料产品注塑模具结构合理,注塑得到的卡槽塑料产品符合使用要求.     

基于Moldflow的双色注塑工艺分析

双色注塑成型较普通注塑成型工艺过程和模具加工更加复杂,需多次试模、修模,制造周期长。针对上述问题,以游戏手柄为例运用数值软件Moldflow对双色注塑成型进行仿真,通过对填充时间、剪切速率、注射位置压力和熔接痕缺陷的分析,为评估工艺合理性和优化模具结构提供理论依据,对双色注塑模具制造技术的发展具有一定参考价值。     

基于碳纤维增强塑料的注塑成型过程分析与研究

以汽车内储物箱盖的成型过程为实验对象,主要研究了碳纤维复合增强塑料在注塑成型过程中模具温度、熔体温度、注射时间、V/P转换体积对注塑成型的充填时间的参数分析,还分析了成型过程中各参数对材料的机械性能的影响。使用控制变量法进行参数取值,分析了注塑时间与填充时间的变化趋势,零件温度与模具温度的变化趋势;研究了模具温度、熔体温度、注射时间、冷却温度等工艺参数对纤维取向的影响。研究结果取得一些合理的工艺参数和注塑成型过程质量的影响规律。     

精密注塑模具的注塑成型模拟

在精密注塑模具设计过程中应用计算机辅助分析的方法模拟注塑成型过程,对保证注塑成型产品的质量,提高生产率有极大的优越性。利用MoldflowPlasticInsight(MPI)软件对精密注塑模具的注塑成型过程进行了模拟,分别介绍了注塑参数、浇注系统和冷却系统的设计过程,比较了两套不同设计方案的注塑成型模拟结果。并对影响翘曲变形的各个因素进行了详细的分析。