金属材料在模拟深海中的腐蚀电位

利用自行研制的多通道电位自动采集装置,测试了19种金属材料在8 MPa模拟深海环境中的腐蚀电位,分析了腐蚀电位变化规律,得出了试验用金属材料在模拟深海中的腐蚀电位序。结果表明：碳钢、低合金钢、铝合金、铜合金及铝阳极均迅速达到稳定电位,电位波动较小;不锈钢和镍基合金在试验初期的腐蚀电位较正,随着浸泡时间的延长,腐蚀电位明显减小,电位变化幅度较大;金属材料在模拟深海环境中仅存在一个状态稳定电位,稳定腐蚀电位从低到高顺序大致为：铝阳极、铝合金、碳钢、低合金钢、高强不锈钢、铜合金、不锈钢、镍基合金。     

脉冲频率对Fe-Ni-Cr合金镀层成分及耐蚀性的影响

利用改变脉冲频率,采用脉冲电镀法在黄铜片基体上制备出纳米晶Fe-Ni-Cr合金镀层。采用SEM和EDS对镀层的表面形貌和成分进行表征,采用XRD对镀层的结构进行表征,采用电化学工作站对镀层的极化曲线和电化学阻抗进行表征。结果表明：当脉冲频率为5000 Hz时,镀层的表面较为平整,成分稳定,晶粒尺寸约为12 nm,镀层在3.5%NaCl溶液的自腐蚀电位约为-200 mV,自腐蚀电流密度约为0.12 μA/cm²,电荷转移电阻约为2500 Ω/cm²。频率的改变能引起镀层晶粒尺寸的改变,合适的频率有利于合金的形核,显著改善了镀层的耐蚀性能。     

Zn-Al合金在长江水中的耐蚀性研究

研究了Zn、Al及Zn-Al合金在不同温度条件下的长江 水和自来水中的腐蚀性能及电极电位变化规律；同时对锌、铝、锌铝合金在长江水和自来水中的平均腐蚀率进行了测定.结果表明：不论是在长江水、自来水中，Al 很容易产生孔蚀，防腐性能较差.Zn的腐蚀率太高，而Zn－Al合金电极电位和腐蚀率都较低，耐蚀性能最好.     

Cl~-对690合金在高温高压水中腐蚀行为的影响

采用扫描电子显微镜和X射线衍射仪研究了Cl-对690合金在高温高压水中腐蚀行为的影响。研究表明:690合金内外表面状态对其腐蚀形貌有显著影响,Cl-使得表面形成的钝化膜不均匀,出现较多的点蚀坑。溶液中的Cl-能够影响腐蚀产物膜的结构。当溶液中不含有Cl-时,腐蚀产物膜为双层结构,外层腐蚀产物为颗粒状;当溶液中含有Cl-时,腐蚀产物膜具有单层结构。XRD结果表明:两种环境中的钝化膜产物主要由Cr2O3、NiFe2O4、NiO等氧化物组成,但含Cl-条件下的氧化物较少。     

铝合金在海水中的耐蚀性与腐蚀电位的关系

依据铝合金在青岛海域的暴露腐蚀结果和腐蚀电位数据,讨论了铝合金在海水中的耐蚀性与腐蚀电位的关系.结果表明,耐海水腐蚀性能相似的铝合金,其海水腐蚀电位-时间曲线的形状、特性也相似.耐海水腐蚀性能较好的铝合金,其初始电位、稳定电位均较负,达到稳定的时间较长、稳定电位波动较大.耐蚀性较差的铝合金则相反.     

金属材料在天然海水中的腐蚀电位及其变化规律

利用自行研制的多通道电位自动采集装置,测试了多种金属材料在青岛和舟山海水中为期120 d的腐蚀电位,对其在天然海水中的腐蚀电位变化规律及其稳定电位进行分析。结果表明,金属材料在天然海水中浸泡初期变化较快,同种类金属材料变化规律大致相同,不同种类金属材料在天然海水中的腐蚀电位变化规律不同;金属材料在不同海域(青岛和舟山)天然海水中的稳定电偶序大致相同,腐蚀电位从低到高为:镁阳极、铝阳极、铝合金、铸铁、碳钢、低合金钢、铜合金、不锈钢和镍合金。     

不锈钢在海水中的耐蚀性与腐蚀电位的关系

研究了７种不锈钢在４个试验站的海水中浸泡１８０天的腐蚀电位特征,其中５种不锈钢还进行了长达４年的暴露试验。钝化能力强的不锈钢的海水腐蚀电位阴浸泡时间向正变化,其腐蚀电位趋于稳定的时间较长,稳态腐蚀电位的波动较大,钝化能力较弱的不锈钢则相反不同钢种的不锈钢在海水中的稳态腐蚀可以相差很双,在青岛、舟山和榆林,２Ｃｒ１３和ＨＲＳ－３间的稳态电位相差０．８Ｖ以上。不锈钢在海水中的稳态腐蚀电位较正,其耐蚀性     

金属材料在液态Al-Mg合金中的腐蚀行为

本文对 Fe、Ni、Mo、Zr、Nb、Cr、V、Ta 等金属或以它们为基的合金进行了抗液态 Al-Mg 合金腐蚀试验.材料的耐蚀性系借助金相观察测定溶解扩散层厚度和测定蚀损这两项指标来予以评定的。结果表明绝大多数金属及其合金均不耐液态 Al-Mg 合金的腐蚀,仅 Nb 和合金化程度低的Nb 基合金(如 Nb-2Al,Nb-1Cr)以及 Ta 显示山具有良好的耐蚀性.     

钛及其合金在流动海水中的腐蚀及对其他金属材料的电偶腐蚀作用

本文通过流动海水腐蚀实验和静止海水中的电偶腐蚀实验查明钛及其合金在静止和流动海水中均具有极优良的耐蚀性能,直到36 m/s流速才有可察觉的腐蚀率.钛及其合金可用于现代技术所面临的各种流速的海水中,但钛及其合金在与其它金属材料偶合使用时,会对其它金属材料产生明显的电偶腐蚀作用,在工程应用中必须予以考虑和解决.     

非晶合金的耐蚀性、腐蚀机理及缓蚀行为

<正> 本论文选择了FeSiB、FeNiSiB两种非晶合金,利用电化学,化学分析、表面分析及失重实验等方法,探讨其耐蚀性能、腐蚀机理以及在缓蚀体系中的吸附行为。研究表明:FeSiB非晶合金不具有很好的耐蚀性能,在大气和0.1MH_2SO_4水溶液中极易腐蚀,通过添加10at%Ni可提高其耐蚀性能,这是由于Ni加入后阻止了非晶合金的阳极溶解反应;对于FeNiSiB非晶合金,虽然类金属元素的溶解活性低于金属元素,但在其     

ECR合金的耐蚀性和耐磨损腐蚀机理

分析了ＥＣＲ合金和１８８ 不锈钢在饱和盐水中的阳极极化行为, 比较了两者的耐局部腐蚀和全面腐蚀性能。用扫描电镜研究了实验室磨蚀试样和工厂用过的盐浆泵叶轮叶片表面形貌, 探讨了ＥＣＲ合金耐磨蚀性显著优于１８８ 不锈钢的机理。     

Cu对Ni-Cr-Mo合金耐蚀性的影响

采用常规腐蚀试验、电化学和表面分析等方法,评价了 Cu 对 Ni-Cr-Mo 耐蚀合金在沸腾温度下的50%H_2SO_4+42g/1Fe_2(SO_4)8、10%HCl 酸和40%HF 酸中耐蚀性的影响。结果指出,加入微量 Cu 不仅显著提高 Ni-Cr-Mo 合金在沸腾40%HF 酸中的耐蚀性(约100倍),而且保留了此合金的原有耐蚀特点。Cu 对合金电化学行为的影响以及经腐蚀后合金表面层成份的变化,均说明 Cu 的良好作用在于使合金在 HF 酸中生成富 Cu 层进而改变了电化学行为,并非是对合金组织结构产生影响的结果。     

水化学及合金成分对锆合金腐蚀时氧化膜显微组织演化的影响

将Zr-4和成分接近ZIRLO的3#合金样品置于高压釜中,经过360℃,18.6 MPa的0.01 mol/L LiOH水溶液腐蚀1 50 d后,增重分别达到310 mg/dm^2和82 mg/dm^2,3#合金的耐腐蚀性能明显优于Zr-4.用透射电镜、扫描电镜和扫描探针显微镜研究了两种样品经过70 d和150 d腐蚀后,氧化膜不同深度处的显微组织和晶体结构;研究了氧化膜的断口形貌和氧化膜的表面形貌.结果表明：Zr-4氧化膜中的空位比3#合金氧化膜中的更容易通过扩散凝聚形成孔洞簇和晶界微裂纹,也容易发展成平行于氧化膜/金属界面的裂纹,导致腐蚀转折提早发生,这与Li^＋和OH^-渗入氧化膜后降低氧化锆表面自由能的程度有关.从氧化膜表面晶粒形貌判断,Zr-4样品形成氧化锆后的表面自由能比3#合金样品形成氧化锆后的低,这是合金成分不同引起的一种差异,也可能是Zr-4样品在LiOH水溶液中的耐腐蚀性能比3#样品差的一个重要原因.     

合金成分对锆合金焊接区腐蚀时吸氢性能的影响

采用Fe含量相同，但Cr含量不同的锆合金板与Zr-4板对接焊，腐蚀后不同样品中的氢含量差别很在，与氧化膜的厚度不成比例，说明合金元素Cr对锆合金的吸氢性能有着非常明显的影响，当不含Cr时，焊接样品腐蚀后的氢含量明显减少：Zr．4经不同热处理后Zr(Fe，Cr)2第二相的大小和多少与氢含量有关，说明合金中存在Cr时形成的Zr(Fe，Cr)2第二相是引起吸氢量增加的主要原因。在不含Cr的锆合金中添加合金元素Nb，不仅改善了焊接区的耐腐蚀性能，而且不会引起腐蚀时吸氢增加。氯化锆会在对接焊样品中未焊透的前端析出，这是张应力引起氢的扩散富集并诱发氢化物析出的结果。氢化锆还会沿着熔区边界集中析出，这将影响锆合金力学性能的均匀性。     

电位对核电用镍然合金传热管应力腐蚀破裂的影响

概述了电位对６００，６９０和８００合金应力腐蚀破裂敏感性的影响。     

外加电位对Monel400合金海水环境腐蚀磨损性能的影响

目的研究不同恒电位对Monel400合金海水环境腐蚀磨损性能的影响。方法将试样加工成圆柱试样,通过设计的特殊夹具夹紧试样,利用摩擦试验机和电化学工作站做不同恒电位下的磨蚀实验,通过开路电位极化曲线的变化评价合金的电化学性能,通过磨损量的变化评价合金的摩擦性能。通过扫描电镜揭示磨损机理,探讨交互作用机制。结果摩擦过程中的开路电位比静态腐蚀时的低。随着外加电位的增加,腐蚀电流密度增加,摩擦系数降低,总的体积损失量增加。腐蚀磨损存在明显的交互作用。结论摩擦能够破坏合金表面的钝化膜,导致具有更高电化学活性的新表面暴露于溶液中,因此促进了表面腐蚀。而腐蚀产生的腐蚀产物层比较粗糙和疏松,其剪切强度比基底合金低得多,因此当氧化铝块摩擦过合金表面时,很容易去除腐蚀产物层,进而促进了材料损失。腐蚀磨损条件下材料的损失量明显比纯磨损条件下的高。     

Al-Mg-Zn合金自腐蚀电位-成分三元图的建立及牺牲阳极保护试验

设计了系列成分的Al-Mg-Zn三元合金,采用大气造渣保护熔炼技术制备了Al-Mg-Zn合金铸锭,进行了电化学性能测试和阳极保护试验,建立了Al-Mg-Zn三元合金自腐蚀电位-成分图。发现AlxMgyZn1-xy-合金当x=0.2～0.6,y=0～0.4时,具有较低的自腐蚀电位和自腐蚀电流密度,分别为-1.03～-1.25V(vs.SCE)和8.7×10-7～5.01×10-5 A/cm2;同时,Al0.2Mg0.2Zn0.6和Al0.6Mg0.2Zn0.2合金在3.5%NaCl溶液中对Q235钢具有良好的保护作用。     

钼对Zn-Fe合金镀层耐蚀性的影响

电镀液中加入钼盐,在A3钢表面电镀Zn-Fe合金薄膜,研究钼对Zn-Fe合金镀层耐蚀性能的影响.采用稳态法、交流阻抗法和循环伏安法研究Zn-Fe合金镀层在30℃的0.20mol/L H2SO4溶液中的腐蚀行为,用SEM和XRD研究钼对镀层在腐蚀前后微观结构的影响.结果表明:加入钼盐,能改变Zn-Fe合金镀层的晶面择优取向和织构系数,使结晶粒度变小,当钼盐加入量为0.90～1.50g/L时,镀层变得均匀、致密、光亮度较好,镀层的致钝电流密度(ipp)和维钝电流密度(ip)降低,极化电阻增大,使Zn-Fe合金镀层在硫酸溶液中的耐蚀性能增强.     

溶液表面张力对金属材料腐蚀速率的影响

采用ＪＩＣ－１型润湿角测量仪、ＪＺＨＹ－１８０型界面张力仪,测得４５钢,Ｈ６２黄铜在不同浓度的ＮａＣｌ水溶液的表面张力γ值;用失重法测试了上述材料在ＮａＣｌ水溶液中的腐蚀速率。研究表明,在环境介质中表面张力与金属材料的腐蚀速率呈一定的反比例关系。表面张力也是影响金属腐蚀的一个不可忽略的因素。