硬质合金刀片刃口钝化及检测技术综述

阐述了硬质合金刀片刃口缺陷的产生原因和主要的刃口处理形式及其使用工况,总结当前主流刃口钝化技术及刃口检测的技术手段,提出刃口钝化检测技术薄弱是目前国内企业普遍存在的问题。由于对该技术重视程度普遍偏低,制约了我国工具行业品质提升,也制约了刃口钝化技术装备及工艺技术的发展。     

硬质合金刀片刃口钝化方法的试验研究

为了改善硬质合金刀片刃口钝化的质量,克服现有钝化方法的不足,根据磨料水射流作用下材料去除理论,分析磨料水射流对硬质合金刀片刃口钝化的材料去除机理,提出了运用磨料水射流对硬质合金刀片刃口进行钝化的新方法,并通过理论分析和试验验证该方法的可行性。该方法的运用能提高硬质合金刀具的效率、质量和寿命,确保刀片钝化参数的一致性。     

喷砂钝化对硬质合金数控刀片腐蚀行为的影响研究

针对硬质合金数控刀片刃口制备工艺,采用喷砂钝化取代传统的毛刷钝化后,表面微观组织发生显著变化,可能会导致合金生产制备过程中腐蚀行为的变化。系统研究了在自来水、NaHCO₃溶液和酒石酸溶液中喷砂钝化对合金腐蚀行为的影响,研究结果显示：喷砂钝化显著提高了合金在自来水、NaHCO₃溶液和酒石酸溶液中的抗腐蚀能力,WC和Co相在不同的腐蚀介质中显示出不同的腐蚀行为,在中性和碱性溶液中以Co的氧化为主(碱性溶液中伴随着W的溶解),在酸性溶液中以Co的溶解为主。合金腐蚀性能的提高主要是由于喷砂钝化过程中基体表面WC颗粒破碎,较小WC颗粒填充在大WC颗粒之间,并被Co相包裹,有效降低了发生缝隙腐蚀的概率。此外,喷砂钝化过程中表面极易形成致密的CoO钝化膜,有效避免了Co相与WC颗粒进一步被腐蚀。     

硬质合金可转位刀片刃口振动钝化的研究

本文建立了振动钝化的力学模型。分析了振动体质点变振幅的李萨如图形[Lissajou's Figure]椭圆振动、圆周振动和相应质点速度分布,以及它们对钝化的影响。并从磨损方式和实验出发,讨论了控制电机转速、振幅、刀片装夹方式、磨料特性等因素来实现均匀性,完整性和高效率的硬质合金可转位刀片的刃口振动钝化方法。     

YT15硬质合金刀片刃口电化学钝化实验研究

刀具是切削加工工艺系统的核心部分,刀具的耐用性和可靠性直接决定加工精度、表面质量和切削效率。为了改善硬质合金刀具切削性能,常需要对刀具进行刃口钝化。由于刀具为消耗品,其钝化技术需要具有加工一致性、高效率和良好的工艺适应性。本文采用电化学加工方法进行硬质合金刀片刃口钝化,实验结果发现,电化学钝化硬质合金刀片刃口可在短时间内获得接近30μm的钝圆半径,刃口均匀性良好,钝化后的刀片几何参数具有良好的一致性,对实际生产具有指导意义。     

基于微喷砂射流技术的硬质合金刀片刃口钝化研究

刀具制造过程中的微观缺陷会降低刀具寿命,影响加工质量,而刃口钝化可有效消除刀具刃口缺陷。本文基于微喷砂技术对硬质合金刀片YT15进行全因素刃口钝化试验,研究了微喷砂工艺参数对刃口半径的影响以及微喷砂处理对刃口质量的影响,分析了微喷砂处理的材料去除机理。研究结果表明:微喷砂处理可有效钝化硬质合金刀片YT15刃口,改善刃口质量。     

硬质合金可转位刀片刃口钝化方法及刃口圆弧半径的测量

本文介绍了硬质合金可转位刀片刃口钝化方法——毛刷法,喷砂法,研磨和振动式钝化法。同时对刃口圆弧半径的测量进行了探讨。根据仪器设备条件分别采用投影放大法,光切法及轮廓放大法等几种方法对刃口圆弧半径进行测量。     

硬质合金刀具刃口钝化方式对比试验研究

通过硬质合金刀具刃口钝化方式的试验研究,从钝化效率、钝化质量（刃口的均匀性）两个方面分析对比三种钝化方式（手工钝化、刀具在研磨粉中钝化、电解机械复合方式钝化）。从综合钝化效率以及钝化质量来看,钝化直线型刃VI的刀具采用电解机械复合方式钝化较好,解决了目前刃口钝化存在的均匀性不好的问题,对实际生产具有指导意义。     

可转位刀片刃口钝化与机床应用

主要针对可转位刀片刃口钝化形式及作用进行介绍,结合实际生产中所使用的机床,给出两种重型切削刀片刃口在钝化过程中合理参数的确定及相应问题的处理.     

可转位刀片刃口钝化与机床应用

主要针对可转位刀片刃口钝化形式及作用进行介绍,结合实际生产中所使用的机床,给出两种重型切削刀片刃口在钝化过程中合理参数的确定及相应问题的处理.     

硬质合金钻头刃口钝化型式对钻削42CrMo的影响

针对硬质合金钻头在加工42CrMo曲轴法兰端面盲孔时容易出现缠刀、断刀现象,选用刃口钝化型式为锐刃、圆弧型、斜面型和瀑布型的刀具进行钻削试验。试验表明,瀑布型刃口刀具具有最佳的切屑形态、刀具磨损和刀具寿命。采用这种刀具加工42CrMo可显著提高刀具使用寿命,降低生产成本。     

磨粒对刀具刃口钝化影响

为了研究磨粒对刃口钝化影响,介绍了钝化的实质及磨损的理论,然后用ABAQUS软件对单磨粒与刃口材料的作用进行仿真,结果表明刀具刃口的钝化是固体磨料以一定速度对刃口冲击所造成的材料损耗,影响刃口钝化的主要因素有磨料粒度、硬度、质量和速度等方面。     

可转位硬质合金刀片刀尖刃口的圆弧过渡

可转位刀片刀刃磨钝后需要转位，以保证加工零件的一致性和加工的切削效果不变与连续性。因此，可转位成型刀片各切削刃应具有相同的几何参数和精度；刀尖切削加工时位置可达性要好，成型截面几何尺寸精度一致性要高，所以，对这种刀具的加工、修磨手工加工难以满足。那么，如何在无断屑槽可转位成型刀片的刀尖处通过曲线运动拟和来实现     

钝化参数对刀具钝化非对称刃口的影响

刀具刃口钝化通过消除刃口上的微观缺陷,改变切削刃的微观形貌,实现提高刀具寿命、改善切削性能和获得较好的已加工表面的目的。本文采用立式旋转钝化法对硬质合金刀具进行钝化,通过刀具刃口钝化正交试验研究刀具钝化非对称刃口K因子随主轴转速、钝化时间、磨粒粒度和磨粒配比等的变化规律,采用数学回归方法建立刀具钝化非对称刃口K因子的数学模型,并通过方差分析验证了该预测模型的正确性,为优化刀具钝化工艺参数和提高刀具刃口钝化效率提供依据。     

毛刷式数控钝化机在重型铣削刀片刃口钝化中的应用

简要介绍了可转位刀片刃口钝化的作用及型式.通过在BP-MX型毛刷式数控钝化机上进行钝化试验,确定了两种重型铣削刀片刃口的合理钝化参数,并分析了该机床的加工效率.     

刃口钝化对PCBN刀具切削性能影响的研究

通过PCBN刀具断续切削等温淬火球墨铸铁(ADI)的试验,分析了刃口钝圆半径对PCBN刀具切削力和刀具寿命的影响.试验结果表明:准静态力与断续冲击力随钝圆半径的增大呈先增大后减小的趋势;断续冲击力与准静态力的差值称之为冲击力,它真实地反映了断续切削时刀具所受冲击大小,径向冲击力随钝圆半径的增大呈先减小后增大的趋势;刀具...     

刃口钝化方法对刀具磨损的影响研究

刀具钝化可去除刃口的微观缺陷,对降低刀具磨损有着重要作用。本文对硬质合金立铣刀分别进行磁弹磨粒双磁盘磁力钝化和分散磨粒立式钝化,结合TC4铣削实验,探究不同钝化方法对刀具刃口形貌和刀具磨损的影响。结果表明,在钝化实验中,硅胶磁弹磨粒钝化的刃口均匀性高于分散磨粒立式钝化,且前者的刃口粗糙度总体上要低于后者;在TC4铣削实验中,刀具钝化可以极大改善刃口磨损和崩刃现象,硅胶磁弹磨粒钝化刀具寿命提高了100%～366.67%,分散磨粒立式钝化刀具寿命提高了88.89%～277.78%。在形状因子K=0.9,0.97,1.02时,硅胶磁弹磨粒钝化的刀具寿命相对于分散磨粒立式钝化分别降低41.18%和提高5.88%,147.06%,总体上硅胶磁弹磨粒钝化的刀具寿命高于分散磨粒立式钝化。总体上表现出较小的K值具有更长的刀具寿命。     

弹性磨粒喷砂刃口钝化工艺研究

利用含金刚石和碳化硅磨料的橡胶颗粒喷射刃口是硬质合金刀具刃口钝化的一种新工艺。对喷砂压强、喷砂时间和正反转时间比等参数对刃口钝化量的影响展开研究,结果表明,钝化时间在20s内,钝化半径随钝化时间呈线性增大;形状因子K受正反转时间比影响较大;喷砂钝化后刀具刃口附近表面质量明显提高,粗糙度值降低1/2;比较喷砂钝化和拖拽钝化后的铣刀加工1Cr18Ni9Ti的耐用度,相同切削条件下,后者的磨损量是前者的2倍。     

磁盘间隙对刀具刃口钝化的影响

高速高效切削加工是机械加工的必然发展方向。刀具刃口钝化通过改变切削刃的微观轮廓,提高刀具使用寿命、改善切削性能和加工表面质量。基于刀具刃口磁力钝化方法,研究了硬质合金刀具钝化过程中,磁盘间隙对钝化压力和去除量的影响规律,采用有限元软件ANSYS对刀具刃口钝化过程中进行磁场分析,分析了磁盘间距对磁感应强度和磁力线分布的影响规律,并通过与实验相结合,研究钝化时间和工作间隙对钝圆半径的影响规律,研究成果对于实现刀具钝化刃口优化,促进我国装备制造业的发展具有重要的科学和工程意义。