机器人自动上下料系统在钩尾框检修中的应用

钩尾框机器人自动上下料系统是针对目前国内铁路货车用的钩尾框在分解线、喷砂线和探伤线之间流转的自动化程度低、劳动强度大而设计的全自动化机器人自动上下料系统,本文以某铁路货车维修车间钩尾框机器人自动上下料系统为例,介绍其组成、控制方式,给出了方便简洁的、全自动化的钩尾框机器人自动上下料系统模式,为相关企业技术改造提供参考。     

基于工业机器人的压缩机开盖设计

采用标准工业机器人和PLC控制系统来实现全自动化的空调压缩机开盖功能,机器人和PLC控制系统采用PROFINET总线进行通信以及数据交换,该系统通过工业机器人的检测探头对压缩机外壳的焊接处进行一次360°的信息采集,将其外壳信息进行记录,控制刀具按照已采集到的外壳轨迹信息进行一次360°的走位,即可实现压缩机的开盖过程,再此过程中,PLC控制系统主要完成以下工作:取料、自动换取探头、刀具、夹具、开盖、送入运料小车等动作。通过机器人和PLC的完美配合,提高了开盖设备的自动化程度和企业运作效率。     

总辐射表计量检定设备自动化检测系统设计

为了保证总辐射表计量检定系统本身量值的可靠性和精度,研究设计了一种总辐射表计量检定设备自动化检测系统。从功能检测和性能检测两个方面对总辐射表计量检定设备自动化检测系统进行了硬件和软件的详细设计。本文所设计的自动化检测系统能够满足总辐射表计量检定设备的设备正常化检测和量值稳定性检查需求,确保了总辐射表计量量值传递的准确、可靠。     

六轴机器人在大型玻璃基板自动上料中的应用

基于工业机器人的应用优势,从料盒夹具、料盒转台、取料机器人、撕膜、取纸机器人、易撕贴供料机介绍了六轴机器人在大型玻璃基板搬送过程中的解决方案、电气及软件设计,针对机器人在搬运过程中难点作了具体分析。六轴机器人的上料系统在进行大型玻璃的搬运过程中效果良好,大大提高了生产效率,满足了客户的需求。     

指针式指示表自动检定仪智能控制

基于图像识别的指示表自动检定系统,由CCD摄像头代替人眼采集百分表的图像,通过逻辑控制单元设计和控制程序设计将指示表检定与计算机自动控制相结合,经过科学计算得出指针在表盘上的示值。由计算机控制完成检定工作和数据处理,系统操作简便、可靠性好、准确性高、检定速度快。     

指针式指示表自动检定仪的设计及应用

设计了一套基于图像识别的指针式指示表自动检定系统,该系统由CCD摄像头代替人眼采集指示表的图像,经过数学计算,得出指针在表盘上的示值,检定工作、数据处理均由计算机控制完成。测量实例说明该系统降低了操作人员的劳动强度及人为因素对检定精度的影响,具有准确性高、可靠性好、操作简方便、检定速度快等优点。     

集成工业机器人的自动打磨生产线的夹具设计

为克服打磨工作粉尘多、噪声大的缺陷,将工业机器人集成到自动打磨生产线中,用于被打磨工件的自动上下料。为此设计了机器人夹具、打磨机夹具、工件料盘,从而实现了打磨工作的全自动化,完全达到了设计目的。     

兼容纸质周转箱的电能表上下料方法的设计与改进

对电能表自动化检定流水线中电能表上下料环节进行研究,提出了一种兼容纸质周转箱的电能表上下料方法。通过建立效率优化模型,设计了机器人真空吸盘和气动手指结合的运作模式,在不更换机器人夹具的情况下,实现兼容抓取,省略频繁的机械人"换爪"步骤,解决电能表上下料单元运作效率落后于电能表自动化流水线整体运作效率的问题,大幅提高电能表上下料环节机器人的运作效率。该电能表上下料方法易于推广,改进效果明显,系统整体运行效率大幅提高。     

多通道多参数电测量仪表的自动检定系统

针对现有电测量仪表检定系统自动化程度不高、检定效率低的缺陷,提出一种基于多功能过程校验的仪表自动检定系统。该系统由配置多串口卡的PC、过程校验仪、PLC和条码扫描枪组成,能自动产生高精度标准信号,自动获取待检定仪表测量值和标准信号值,自动记录、处理检定结果,从而实现电测量仪表的全自动检定。     

机器人技术在电子天平检定过程中 的应用

针对国内电子天平检定主要靠人工检测及量大面广的情况,本文通过分析国内外电子天平自动化检定的现状,提出了两种基于机器人技术及视觉技术的可行的电子天平自动化检定方法,这两种方法各有利弊,通过编制控制程序解决电子天平的机器人自动化检定问题,具有一定的可行性和可拓展性,有利于实现智慧计量。     

机床上下料自动化系统的电气设计

随着人力成本的上升,机床行业从传统的人工上下料逐渐往自动上下料转变。为了搭配工业机器人,不少机床厂家推出了各自的自动化模块。分析了不同类型机床上下料自动化系统的构成。以马扎克加工中心为例,研究了马扎克的Robot Interface功能。解析了Robot Interface功能的硬件构成、信号定义。以广东某模具厂的机床上下料自动化系统作为案例。采用PLC作为系统控制主体,通过工业总线,构建自动上下料系统。设计了机床上下料自动化系统的工作流程、控制逻辑。研究了机床与机器人的安全互锁。为机床上下料的电气设计提供了设计思路和参考案例。     

面向轴承车削加工的自动上下料系统设计与实现

针对企业提出的中大型轴承内外套车削加工全自动化的要求,设计开发了一套机器人自动上下料系统。该系统以六轴关节型工业机器人为基础,将工业机器人与CNC机床有机结合,通过设计机器人末端执行器、上下料道和转换台等,结合气动技术、PLC控制技术与传感器技术,实现了对不同尺寸工件的抓取、换面和自动装卸。通过在企业生产车间的实际运用,证明该系统可以完全替代操作人员进行生产,可以省时、省力并高效地完成轴承工件自动上下料任务,实现了自动化生产。     

陶瓷托辊磨床自动化上下料系统的设计

针对现有的陶瓷托辊生产设备自动化水平低、生产效率不高的问题,进行陶瓷托辊磨床自动化上下料系统开发。在分析陶瓷托辊生产流程的基础上,提出了选用ABB IRB6620型机器人搭建磨床上下料系统的设计方案;据之,设计相应的自动化设备,合理规划机器人的运动轨迹,最后在Robotstudio软件中进行上下料系统的离线仿真。仿真实验证明系统满足磨床上下料工作要求,提高了陶瓷托辊柔性自动化生产的生产效率,减轻了工作人员的劳动强度。     

机器自动化与视觉系统在车灯制造行业的应用

自动化在车灯制造企业中已得到广泛的应用,机器人已被应用到汽车零部件装配的工位中。视觉系统集成机器人,解决了现阶段各种复杂组装难题。视觉检测广泛应用在车灯模组的导热胶检测,判断涂胶的位置和胶量,有效控制车灯质量;视觉系统代替人工完成检验工作,提高产品的生产效率;视觉测量可以用在车灯自动化生产线的来料检测,控制来料零件的尺寸、特征,从源头避免不合格零件的流入,提高产品的合格率。     

机器人数控机床管控系统设计及应用

针对我国制造业制造过程仍缺乏全方位的信息化和自动化的问题,本文提出了一种机器人数控机床管控作业系统。该系统包括管控单元、过程监控单元、模块化机器人单元、智能数控机床单元和自主导航运料单元。通过管控单元与其他单元的相互通讯,按照管控单元的调度逻辑顺序,控制相应的其他单元,实现制造过程的全自动化作业。该系统已应用到某球销加工企业中,减少了企业的用工成本,提高了企业的自动化程度和生产效率,产品质量和稳定性也得到大幅提高。     

基于关节机器人的盘齿热前加工自动上下料系统的设计

针对盘齿热处理前的齿形加工中上下料自动化程度不高的特点,运用关节机器人在不同加工设备间的分时复用技术,设计了通过单台关节机器人服务三台盘齿热处理前加工设备的自动上下料系统,并说明了关节机器人上下料的优点、必要性以及该系统的结构特点和工作原理,最后将系统运用到某齿轮生产厂的实际生产中,大大提高了自动化程度与生产效率。     

指针式压力表全自动检定系统的研制

本文介绍了一种指针式压力表全自动检定系统。该系统包括标准压力自动产生系统及仪表示值自动判读系统两部分。该系统检定速度快、检定效率高,可用以检定０～１６ＭＰａ、０．４级以下的压力表。本系统的研制对于改善目前国内压力表检定工作的落后状况,实现压力表检定的自动化具有重要意义。     

电能表自动化检定系统上、下料单元任务分配策略研究

研究电能表自动化检定系统上、下料单元任务分配策略,提出一种单层周转箱缓存和多层周转箱叠垛相结合的缓存模式,自动控制各运输线、缓存线的运行/停止的状态来均衡上、下料机器人同一时刻任务执行情况,简化自动化检定系统电能表上、下料单元机器人的动作流程,解决了系统中单个机器人的动作路径繁杂,任务分配失衡的问题,大幅提高了上、下料机器人的工作效率,实现电能表上、下料单元的高效运作。     

自动气象站湿度传感器自动检定系统设计

主要介绍了如何对省、市气象计量检定部门原来配置的湿度检定系统进行升级改造,使之成为数字化自动化检定系统。总体方案和设计思想是以计算机为核心,开发研制高精度数据采集器和控制电路,将检定过程中的物理量全部数字化,计算机从采集器的串行异步口读人数据,实现自动气象站湿度传感器室内检定过程全自动化,同时保留原系统的检定能力。检定数据传人局域网服务器,实现数据远程处理、打印和共享。软件基于WINDOWS平台,采用VB6．0编写。本系统已成功投入使用,提高了检定的准确性和检定的工作效率,减轻检定人员的劳动强度。检定实践证明,该系统运行稳定可靠,使用方便,操作简单。     

全自动机车弹簧检测线的研制

介绍了一种全自动机车弹簧检测线的组成及工作原理。该检测线采用关节机器人搬运弹簧试样上下料,由弹簧几何尺寸测量试验机、弹簧轴向刚度试验机、弹簧横向刚度试验机、弹簧输送机构组成,能够实现机车单簧检测和机车双簧检测两个工作过程,为试验机朝自动化在线检测方向的发展提供了实例。