基于3DCS的RV减速器静态装配公差分析及优化

基于提高RV减速器装配成品率,结合其装配尺寸链设计零件公差,运用CATIA对RV减速器进行三维建模。运用三维公差分析软件3DCS给零件添加相关尺寸公差和几何公差,设定测量参数偏心距和齿侧间隙,模拟实际静态装配过程建立3DCS公差仿真模型,对零件公差进行优化和敏感性分析。优化后回差为0. 25′～1′,满足回差要求,摆线轮与针齿之间间隙≥0. 001 mm,且敏感性分析结果对RV减速器的零件公差设计有一定参考价值。     

基于UG的装配公差图自动搜索算法的研究

当前装配公差分析和设计一般是基于尺寸链原理,只考虑了装配零件的尺寸公差,并未考虑装配零件的形位公差,因此基于尺寸链原理的装配公差分析方法是有缺陷的。如何能使装配公差分析更贴近实际零件的装配是要解决的问题。基于图论知识和UG二次开发平台,对三维装配体模型建立装配链图,在此基础上查找零件几何公差的传递路径,为进一步探究零件几何公差的积累效应、装配体公差分析和综合应用做准备。     

面向系统的平面公差语义及其数学模型

针对机床系统的数字化精度分析及公差设计需求,以平面为例,提出了面向系统的公差语义并给出了其数学模型。面向系统的公差语义被定义为零件几何要素的公差对其广义配合件在6个自由度上的作用输出。遵循所提出的建模原则,公差域的数学描述基于零件的三维造型特征点,并适用于零件和装配两个层面。推导出了平面公差的6个输出参数并表示为齐次坐标变换矩阵的形式,实现了公差数学模型与机床系统误差模型的兼容。最后给出了一个在公差调整中的应用示例。     

装配体三维公差建模及分析研究

传统的公差分析以平面尺寸链为基础,只能进行尺寸公差的分析,无法考虑形位公差的影响,在零件的制造过程中,受各种加工条件及外界因素的影响,不可避免的存在形位误差,这些形位误差对装配体的功能要求起着重要作用。为了解决此问题,利用雅可比旋量理论建立了装配功能要求与零件公差之间的三维公差数学模型,将该模型融入蒙特卡洛算法中,实现了装配体三维公差统计分析。最后以机床尾座为例,对比了极值法与统计法的分析结果,验证了所述方法的实用性。     

零件公差按相关原则标注时定位误差的分析与计算

本文指出了当零件公差按相关原则标注时，在机床夹具设计中，传统的定位误差计算方法的局限性。对零件公差按最大实体原则和包容原则标注时的定位误差进行了分析、计算和总结。     

形状和位置公差问答

一、给定形位公差的基本原则是什么? 答:图样是传递设计信息的一种工具,因此,图样画法、尺寸注法、尺寸公差、形位公差等都应以表达设计者对零件功能的要求,反映设计意图为基本原则,而不应把零件的工艺要求,甚至检测方法作为给定形位公差的基本原则,那种过分迁就落后的工艺方法或检测方法来给定形位公差的做法是     

零件设计中形位公差的正确选用

对零件设计中的形位公差项目的确定和形位公差值的合理确定进行了探讨,主要论述了综合公差和单项公差的关系、公差项目和公差值的确定方法及应注意的相关问题,既满足设计要求又降低生产成本.     

计算机辅助离散公差设计

本文研究了以零件制造成本最低为目标，设计技术要求和预期装配成功率为约束的尺寸链、尺寸公差离散设计问题，提出了计算机辅助离散公差设计的数学模型及相关算法，并进行了实例分析研究。     

棱柱公差一致性验证技术的研究

分别按照国际中的包容要求、最大实体要求及最小实体要求 ,分析了棱柱形零件尺寸公差和形位公差一致性准则 ,给出了判别一致性的数学等效式 ,举例说明了棱柱公差一致性验证的过程 ,为棱柱形零件计算机辅助公差设计的一致性验证提供了理论方法。     

形状和位置公差讲座 第五讲 公差原则及其应用

一、基本概念尺寸公差与形位公差是两类不同的加工精度要求。为了合理地给定尺寸公差和形位公差,使设计、生产和检验人员能有统一的认识,有利于提高产品质量,以满足产品零件的功能要求,为此,尚需深入探讨确定和处理尺寸公差与形位公差之间关系的原则——公差原则。我国1981年实施的形位公差新国标规定了独立     

基于装配尺寸式的复杂装配体形位公差设计

以圆盘剪为例,按装配尺寸式原理找出影响圆盘剪上下刀盘剪切质量的各个零件的位置关系,再按照等精度原则对相关零件的形位公差进行分析计算,从而确定出圆盘剪各相关零件的形位公差,经生产验证,该方法确定的形位公差可以满足圆盘剪的精度要求     

公差设计与制造成本

并行工程要求在进行产品设计的同时,就要考虑其制造加工过程的可行性与在成本问题。对设计公差与制造成本的关系进行建模,无疑是进行公差优化中的基础工作。本文分析了公差－成本曲线的特征有意义,对传统的曲线拟合方法进行了分析比较,提出了对设计公差与制造成本关系的建模方法。     

形位公差和尺寸公差互换补偿的合理应用

形位公差和尺寸公差有时相互关联,在一定条件下,形位公差和尺寸公差可以互相影响、互换补偿。因此,根据形位公差是否可以从尺寸公差中得到补偿,在形位公差国家标准中规定了两大类公差原则:独立原则和相关要求。图1是按照独立原则给出的公差标注形式,其零件的轴线直线度公差与尺     

形状和位置公差带

形状和位置公差是控制零件几何精度的一种技术要求。设计人员按零件的功能要求提出形状和位置公差,并用公差带的概念来表达设计要求。公差带在图样上是用形位公差的框格代号来体现的。本文从公差带的四个参数——大小、形状、方向和位置及其作用,分析了形状公差带、定向公差带和定位公差带三者的区别,只有正确理解上述概念,设计时才能够正确标注,以保证零件的功能要求。     

粗糙集理论在并行公差设计中的应用研究

粗糙集是一种较新的处理不完整性知识和不确定性知识的数学工具,而并行公差设计方法是通过尽早考虑相关环节对上游公差设计环节的制约,减小了决策的不定性,实现了公差设计结果的早期验证。通过对粗糙集理论和计算机辅助并行公差设计的一般流程进行简单描述。在对螺旋导套零件建立加工工艺数据库的实际应用问题上,论述了粗糙集理论在计算机辅助并行公差设计中的应用,从而得到了约简的专家系统数据库,为计算机辅助公差设计进一步完善提供了有价值的基础设计理论。     

多工位装配过程夹具系统公差和维护综合优化设计

提出一种面向二维多工位装配过程、综合考虑装配夹具系统全寿命周期成本、产品零件孔制造成本和产品质量损失成本的公差和维护综合优化方法。分析多工位装配尺寸偏差传递关系,建立多工位装配过程产品质量损失模型。然后根据4-2-1夹具定位原则,构建考虑夹具磨损过程损失的夹具定位销副偏差统计数字特征模型。继而发展了以夹具系统全寿命周期成本、零件孔制造成本和和产品质量损失成本为装配总成本最小化的定位销公差、零件孔公差与更换周期优化模型。以汽车侧围装配过程为例,分别研究定位销公差、零件孔公差、定位销更换周期、配合间隙、平均磨损率和磨损率方差对装配总成本的影响,并优化设计定位销公差、零件孔公差和定位销更换周期。所提出的综合优化设计方法比采用定位销等公差设计、零件孔等公差设计、定位销与零件孔等公差设计和定周期更换设计的装配总成本分别减少了16.25%、11.31%、39.93%和13.54%。该方法为产品装配夹具系统高质量低成本设计提供了一种新的途径。     

功能边界在几何公差设计中的应用

为了更好地运用现行公差标准中的边界理论进行机械精度和检具设计,介绍了ASME Y14.5和ISO/GPS公差标准中的边界概念及各自定义出发点和特点,深入分析两个标准中边界概念的不同之处,以及使用最大实体要求后边界的变化情况,探讨了在两个不同标准下使用最大实体要求时隐藏在背后的设计意图,并以电圆锯输出轴系统的几何公差设计为例,分析了边界理论的应用。正确应用功能边界进行几何公差设计,对合理保证零件的功能和可装配性、提高经济性有重要意义。     

在尺寸链计算中如何考虑形位公差——公差原则在尺寸链计算中的应用

分别从零件要素在不同公差原则和相同公差原则时不同形位误差状态两方面,讨论在尺寸链计算中,是否应该考虑形位公差影响以及如何考虑形位公差影响的问题,并通过实例对尺寸链计算进行具体应用.     

汽轮机典型零件形位公差标注例析

形位公差标注是汽轮机某些零件结构设计的重要环节,本文通过对汽轮机隔板、隔板套、转子等典型零件某部位的形位公差标注的分析,阐述了形位公差标注应考虑的一些问题,可供在进行汽轮机其他零件设计标注形位公差时参考。     

对公差原则“相关要求”的理解和应用

国家标准GB/T4249,明确规定了处理尺寸公差和形位公差的原则:独立原则和相关要求[1]。在设计和生产中,如果能正确区分并合理运用这两种公差原则,不但能保证配合性能,提高配合精度,提高产品质量,而且可以简化零件的制造、检验和装配过程,提高生产效率,降低成本,有很好的经济效果。