基于虚拟样机的装载机反转六杆工作机构设计

利用Pro/E对装载机反转六杆工作机构进行三维数字化建模、仿真,并将Pro/E中的三维实体模型导入ADAMS中,应用ADAMS/View模块提供OPTDES-SQP优化算法,以动臂举升时转斗平动性为优化目标函数,对装载机的工作机构进行优化设计,获得了符合要求的机构优化设计参数。虚拟样机技术提升了轮式装载机开发效率,提高了装载机工作机构设计水平和工作性能。     

基于Pro/E与ANSYS的Z30E型装载机动臂有限元分析

以Pro/E与ANSYS为基本工具,实现了矿用铲斗式Z30E型装载机的动臂有限元分析。建立了装载机工作装置的反转六杆机构工作模型并分析了工作过程;建立了装载机工作装置的三维实体模型;对装载机动臂的参数进行了详细分析和计算;用ANSYS工具实现对装载机动臂的有限元分析,对装载机动臂的研究和设计具有积极的意义。     

装载机转斗缸活塞杆弯曲的原因

１．转斗缸活塞杆弯曲时机构运动状态的分析 装载机在初期使用过程中,有时会出现转斗缸活塞杆弯曲的现象（ＺＬ４０装载机出现此故障的可能性大于ＺＬ５０装载机）。试验时发现,转斗缸活塞杆大部分是在以下运动情况下产生弯曲的：铲斗装满物料,动臂举升到顶部,然后铲斗收回到位（即将转斗缸活塞杆伸至行程最大处）;使柴油机怠速或熄火并缓推操纵杆,使动臂缓慢下降,当降至某一位置（动臂约高于地面１ｍ以上）时会自然停止下落,此时若加大油门,推动操纵杆使动臂强行下落,则转斗缸活塞杆必然弯曲。检查试验过程中机构的运动状态后发…     

装载机动臂提升缓慢的排查

1台XG958型装载机出现负载时动臂提升缓慢现象,满载额定转速下提升动臂需要12s左右,比正常动臂提升时间多5s左右。该机的工作液压系统如附图所示,主要由先导泵、选择阀、先导操纵阀、工作泵、优先卸荷阀、分配阀（包括动臂滑阀、转斗滑阀、安全阀、转斗无杆腔溢流阀、转斗有杆腔溢流阀、转斗有杆腔补油单向阀、浮动单向阀）、转斗缸和动臂缸等组成。     

XG932型装载机摇臂结构的改进

XG932型装载机铲斗翻转机构工作原理如图1所示：摇臂4有3组孔,其中心孔固定在动臂2上,一组孔一头与拉杆5相连,另一组孔与转斗缸3相连。当转斗缸换向阀处于中位时,无高压油进入转斗缸,铲斗不动。当转斗缸换向阀处于左位时,高压油进入转斗缸的无杆腔,推动活塞向前移动,从而使摇臂绕动臂中心孔逆时针方向旋转,     

可控装载机构动力学分析与优化设计

以新型可控机构式装载机为研究对象,以动臂升降支链关键参数作为设计变量,以第一主动杆在动臂举升过程中最大力矩最小为优化目标,以整体布局、传动角以及奇异性等作为约束条件,建立了动臂升降支链的尺度优化模型;利用复合形法对优化模型进行了数值求解,得到了动臂升降支链各构件最佳尺度参数;并使第一主动杆最大驱动力矩降低了11%。通过基于ADAMS的虚拟样机仿真,仿真结果表明,优化后可控装载机构动态性能得到了明显改善,当动臂位于上极限位置时第一主动杆接近逆运动学奇异位置,功率减小了80%。该研究将为可控机构式装载机性能提升提供依据。     

基于ADAMS的装载机液压系统压力提升性能研究

应用ADAMS软件,对液压系统压力提高后（由16MPa提高到20MPa）装载机液压系统的性能进行仿真研究,从而预测和估计其系统压力提升后,工作装置的机构与液压系统之间的耦合关系。推导出在水平插入工况和收斗工况下转斗缸、动臂缸油腔压力与外负载力的数学模型。研究成果将为装载机实现液压系统中高压化提供理论基础。     

典型工况下装载机动臂缸输出功率变化特性的测定

装载机液压缸输出功率是分析液压系统能量分配规律、计算液压系统效率、评价液压系统元件匹配是否合理的重要参数之一。本文以动臂缸为例,研究了其输出功率变化特性的测定方法。在分析建立动臂缸输出功率数学模型基础上,选用了动臂缸工作参数测试用传感器与数据采集仪,并实机测试了装载机铲装小石方时动臂缸无杆腔、有杆腔油压及活塞位移,应用Vib'SYS和nSoft软件对实测油压和位移数据进行了分析处理,制取了单次典型作业循环动臂缸无杆腔与有杆腔油压及活塞位移变化历程;应用MATLAB对制取的单次典型作业循环不同作业段的动臂缸油压和位移进行了拟合,通过编程处理获得了动臂缸不同作业段的功率波形,将各作业段功率波形按作业时间顺序进行了合并,获取了铲装小石方时动臂缸输出功率变化特性曲线,分析结果表明,文中提出的动臂缸输出功率测定方法是可行的。     

装载机铲斗自动前倾的排查

一台柳工产ZL50C型装载机的动臂提升到任何一个位置,且动臂与转斗操纵杆处在中位时,空载铲斗会自动前倾,重载时铲斗前倾更快。造成这种故障的原因是:转斗缸活塞油封损坏,造成窜油; 转斗阀杆和阀孔拉伤、划伤或磨损等使液压油大量泄漏;转斗缸     

对装载机动臂自动下落原因的探讨

<正>我在微信里看到《装载机动臂出现下落情况怎么办》这篇文章(原文转自《工程机械与维修》杂志2015年第二期),该文分析动臂自动下落原因中的第4条讲到"在动臂缸活塞杆快速运动过程中,动臂缸内的空气会因受到急剧压缩而产生瞬间高温、高压。若产生的高温、高压超过动臂缸密封圈的承受极限,将引发密封圈失效。动臂缸活塞密封圈失效后,其无杆腔中的液压油将向有杆腔泄漏,从而导致动臂自动下落。"对此描述,     

ZL50G型装载机动臂下降缓慢故障的排除

一台柳工ZL50G型装载机施工中出现动臂下降缓慢故障,同时出现动臂下降时液压油箱液面却迅速升高的现象,严重时从加油口往外喷油;动臂下降时,加大油门,装载机剧烈抖动。 该机先导型工作装置液压系统原理如附图所示。 从原理图可知,正常工作时,操作动臂下降,从液压泵来的液压油进入动臂缸的有杆腔,因有杆腔的有效截面积比无杆腔的大,再加上工作装置自重,所以,装载机动臂下降速度比起升速度要快。现在出现动臂下降速度远远低于     

维修一点通

<正>用同机替换法排除三例液压系统故障一台常林ZLM50E-3型装载机动臂不能举升,转斗缸工作正常。将在主控阀处的控制转斗缸和动臂缸的两根先导油管互换,动臂缸动作正常,转斗缸动作缓慢,这说明故障在主控阀处。拆检发现,动臂的换向阀阀芯限位弹簧座紧固螺栓脱落。螺栓紧固后,故障消失。     

油缸综合位置精度简易测量装置

为了满足轮式装载机的整机性能和装配要求,对装载机的动臂油缸和转斗油缸的综合位置精度需进行严格控制。油缸综合位置精度的标注如图１所示。动臂缸和转斗缸在活塞杆完全伸出时,铰轴（铰轴孔）相对于活塞杆中心线的垂直度公差为３ｍｍ,铰轴（铰轴孔）上尺寸为２１５ｍ...     

动臂缸窜动的治理

一台ZL30型装载机作业时,铲斗收到极限位置后,若加大油门继续收斗,应该缩回的动臂缸却被拉出,机器行驶过程中动臂缸上下窜动,铲斗随之上下摆动,装载机不能正常工作。首先作一系列检测与试验(见附表)。(1)拆开多路阀到动臂缸的油管,加大油门收斗,油管内没有油流出,说明转斗时动臂缸处于封闭状态,动臂不会自由运动。     

轮式装载机液压系统常见故障的原因及排除

轮式装载机液压系统常见故障的原因及排除徐进永，王者森，郭春凤，陈士顺１．工作装置液压系统故障（１）铲斗转斗无力，容易掉斗或铲斗上飘原因分析如果只是铲斗容易掉斗或上飘，但动臂提升正常，则故障不在工作齿轮泵，而在分配阀中的转斗缸操纵阀杆部分及转斗缸方面，...     

ZL50型装载机液压系统的检查与调整

一台ZL50型装载机在使用中常出现动臂缸和转斗缸运动速度缓慢的现象,该机的工作装置液压系统的检查和调整方法如下:1.液压缸运动速度发动机怠速运转,动臂杆处于下降位置,空载铲斗从最高位置下降到地面的时间不应大于5.5s;铲斗装有额定载荷并降到最低位置,发动机和液压油处于正常的工作温度时,加大油门使发动机以额定转速运转,操纵分配阀的动臂阀杆,使动臂升到最高位置所需时间不应大于8s;在动臂提升的条件下,铲斗从最大后倾位置翻转到最大前倾位置,所需时间不应大于3s。     

维修一点通

预防装载机转斗缸活塞杆自动外伸装栽机动臂提升到一定高度,铲斗处在向下翻转极限位置时,转斗缸活塞杆的外伸长度最短,动臂的限位点与铲斗底面接触,如果此时继续提升动臂,转斗缸两端的支撑点和摇臂支撑的相对位置会随动臂的继续提升而发生变化(即产生机械干涉),迫使转斗缸活塞杆外伸。由于动臂提升过程中,转斗缸前、后腔处在封闭状     

双作用安全阀的功能及故障分析

一台柳工ＺＬ５０装载机出现转斗缸活塞杆弯曲的故障，更换新活塞杆后作业时又发生了弯曲故障。该装载机用于装运废钢，先后两次故障都是在铲斗左边铲了废钢后想转斗时觉得力量不够，于是提升动臂．此时左边转斗缸活塞杆就出现了弯曲变形。 查看分配阀后发现，这台早期的ＺＬ５０装载机只有小腔双作用安全阀，而无大腔双作用安全阀。当转斗缸安全阀阀杆处于中位而要提升动臂时，此时转斗缸活塞杆势必回缩，造成转斗缸大腔压力升高，但因大腔没装双作用安全阀，大腔的压力无处释放，小腔无法补油，当大腔的压力超过一定值后，即导致活塞杆承…     

测量油缸形位误差的简易装置

我公司轮式装载机上有动臂缸和转斗缸两种形式的油缸需要对其形位误差进行控制。为了满足整机性能和装配要求,形位公差标注如下:动臂缸和转斗缸在活塞杆完全伸出时,铰轴(铰轴孔)相对活塞杆中心线的垂直度公差不得大于3mm,铰轴(铰轴孔)上尺寸为     

装载机工作装置的遗传优化设计

反转六连杆机构是装载机工作装置的重要部分。建立了反转六连杆机构的数学模型，采用基于违约解转化法的遗传算法对其进行优化设计，并对装载机工作装置进行了性能分析评价。结果表明，采用优化设计后，铲掘位置时的反转六连杆机构传力比提高了7．22％，工作装置的性能得到进一步的完善和提高。