φ1300高料层蒸烘机试验报告

在连续浸出油厂,蒸烘机对浸出粕的质量、溶剂损耗和动力消耗(蒸汽和电)均起重要作用,近几年国内一些油厂对立式多层蒸烘机做了许多研究改进工作,并取得了很好的经验。但在结构上还存在着层数太多,制造困难、耗用钢材较多等缺点。     

降低溶耗之我见

浸出油厂的溶剂损耗,主要是从粕、毛油、废水、尾气中带走和跑冒滴漏。溶剂消耗高,直接影响企业的经济效益,浪费能源,同时也带来许多不安全的因素。因此,把好湿粕脱溶烘干、毛油、废水、尾气、跑冒滴漏这五关,降低溶剂消耗,确保安全生产,对于浸出油厂极为重要。 一、粕脱溶烘干关 浸出后的湿粕,靠高料层蒸脱机蒸脱溶剂,而控制蒸脱机气相温度,则十分重要。气相温度高了,粕末会堵塞管道阀门,粘附冷凝器列管,降低冷凝器的冷却效果,使系统内压增加,分水器易跑溶剂,影响正常生     

对DT式蒸脱机结构的几点改进

目前，大豆一次性浸出法制油发展很快，而且无论大小厂家，蒸脱工序大多采用DT式蒸脱机。DT蒸脱机的功能是：脱除湿粕中的溶剂，并使粕中有害毒素得到有效的破坏后，获得优质豆粕，但我厂使用的DT式蒸脱机结构复杂，制造条件要求高、动力消耗大、蒸汽耗用大、出粕水分高等弊病。为此，通过查阅有关资料，并结合生产实践进行如下改进，收到良好效果。1加高蒸脱机上部机体蒸脱机上部脱溶区，有一个扩大的拱顶盖，是使混合蒸汽到达顶部时速度降低，从而减少混合蒸汽带出粕末的含量，然后再通过粕末捕集器，使混合蒸汽的粕末含量再次降低，以…     

高料层蒸烘机研究设计方案

随着我国油脂工业的发展,对高含油油料的制油比较普遍地采用了预榨——浸出制油新 工艺,对增产油脂发挥了很大的作用。在连续浸出油厂中,蒸烘机对于保证粕的质量、降低溶剂损耗起着重要作用。 目前国内外使用的多层立式蒸烘机一般有5～9层。国内的立式蒸烘机还附有蒸汽边夹     

用溶剂来净化溶剂蒸汽混合气体

在油脂浸出生产中,为净化由卧式蒸烘机或者立式蒸烘机产生的溶剂蒸汽混合气体,防止粕末被溶剂蒸汽和水蒸汽带走已广泛地应用捕集法,即在专用的装置(湿式捕集器)内用雾化的热水使粕末沉淀。该法包括下列处理:在湿式捕集器中,用温度为85℃～90℃的热水洗淋溶剂蒸汽混合气体,利用直接蒸汽和间接蒸汽,在蒸水罐中加热处理由湿式捕集器排出的废水以便蒸去溶剂,带有一定粕末量的冷却的洗淋水放入排水设备。     

溶剂捕粕新工艺

目前,我省各油厂浸出车间蒸烘机的湿式捕集器都使用冷水捕粕,废水量大(如蓬菜油厂浸出车间捕粕水量达70～80吨/日),废水温度较高(一般30°～45℃),废水中粕末的乳化作用等因素给我们杜绝从废水中损耗溶剂带来困难。 针对以上情况,我们参考日本的“溶剂捕粕”和“汽体接触塔”等工艺和设备,综合其优点,提出溶剂捕粕新的工艺方案,在本省宣汉县榨油厂新建浸出车间设计方案中得以实施,该车间自1979年4月一次试车成功以来,生产情况一直良好,溶剂捕粕新工艺也收到了予期的效果。     

对小型高料层烘干机的改革

蒸烘机是浸出制油中的重要设备。它的主要作用是脱除湿粕中的溶剂,使湿粕含溶量由25～30％降低到800ppm以下,使成品粕的水分低于12％以下,以保证贮存安全;对大豆粕而言,除在湿热的条件下进行蒸脱,还要经过一定时间的烘烤,以破坏大豆粕中尿素酶等抗营养因子的活性,使其达到饲用允许值0.4以下。目前国内常用D—T型与高料层二种立式蒸烘机。高料层蒸烘机结构简单,料层高度达1.3米,自蒸作用强,节省能源,蒸烘脱溶效果良好。江苏省农垦局开始建的浸出油厂,都采用了浙江产日处理饼粕20吨的高料层蒸烘机,通过多年来的实践,针对我们厂生产中的实际情况,吸收     

立式蒸烘机的工作原理及其生产工艺

引言 在植物油浸出工艺中,脱脂粕的溶剂蒸脱和烘干过程占有一定重要位置。它不但对脱脂粕的质量起着决定性的作用,并且直接影响到溶剂损失和蒸汽耗用量的大小。因此,对蒸烘机的构造和操作进行一些分析研究,具有重要的意义。     

立式蒸烘机的改进

在浸出法制油工艺中,从浸出器出来经刮板输送机进入蒸烘机的湿粕,一般含有30～35％(重量)的溶剂。所以,充分蒸烘回收这一部分溶剂,对于降低溶剂损耗、提高粕的质量有重要的意义。本文仅就我厂对立式蒸烘机的改革做一介绍。 一、设备与问题 我厂采用的立式蒸烘机,直径1200毫米,传热面积10米~2,分六层,最上一层为蒸脱部分,高800毫米,以下各层为烘干部分,高为520毫米。各层均有底夹层和边夹层(最下层除外),通入间接蒸汽加热。直接蒸汽由空心搅拌轴上端进入,通过安装在上层搅拌叶下的管中,由其上小孔喷出。湿粕进入蒸烘机后,由上至下不断搅拌,逐层移动,经过蒸烘之后,     

浸出油厂废水排放水封池设计及其使用应注意问题

<正> 根据目前国内浸出油厂的生产工艺和设备,含有溶剂的废水一般来源于下面四个方面:1.高料层蒸烘机和汽提塔中使用的直接蒸汽经冷凝后所得的冷凝水;2.卧式烘干机上部湿式捕粕器(俗称帽子头)来的喷淋水;3.混合油盐析缸中的废盐水;4.清洗处理设备故障时逸出的溶剂的冲洗水。前二项废水由分水器排入下水道。后二项废水直接排入下水道。间接冷凝器来的大量冷却水与前四项废水一般很少分开排放,而是混合在同一条下水道中。从国内浸出油厂发生的安全     

50吨/日浸出工艺补充和节能探讨

本文针对县级油厂浸出车间为适应多品种油料浸出和目前浸出工艺不完善地方,提出一些看法和补充,同时论述了进一步节能的方法。文中具体谈了七个问题:(1)一次浸出的原料预处理和混合油循环管线的布置;(2)高料层烘十机的改进和烘干混合蒸汽的余热利用;(3)混合油蒸发和二长溶剂蒸汽、汽提混合蒸汽的余热利用;(4)尾气吸收方法的改进和系统负压的控制;(5)冷凝回收和冷却水循环使用;(6)混合油精炼的插入;(7)湿粕压榨脱溶的建议。     

影响溶剂蒸气冷凝冷却效果的因素

在浸出生产中,从粕蒸烘机、混合油蒸发器、汽提塔等设备蒸发出来的大量溶剂蒸气,通常利用溶剂沸点较低的性质,在冷凝器中用冷却水来降低溶剂蒸气的温度,使溶剂从气态转变为液态,并且进一步使溶剂冷却到较低的温度。目前,油厂常用的冷凝器     

高效粕末捕集器

高效粕末捕集器计鑫（陕西省粮油科学研究所）浸出粕在蒸脱溶剂时，挥发出来的混合汽体往往带有一定数量的粕末。当这些粕未随混合汽体一起进入冷凝器时，就会沾污冷凝器的表面，甚至会结垢，降低传热效率，使冷凝效果下降。另外，粕末的大量存在，容易导致水和溶剂乳浊液...     

蒸脱机的改革设计

蒸脱机是蒸脱浸出湿粕中溶剂的主要设备。蒸脱工艺和设备设计是否合理,直接影响到蒸脱浸出湿粕的效果,是回收利用溶剂、降低浸出工段溶剂单耗的主要关键之一。浸出湿粕中一般含溶剂在25～30％左右,含水8～9％左右,含油1％以下,湿粕经蒸脱机蒸脱后,成品粕中主要技术指标:粕中残余溶剂800PPm以下,粕中水份在10～11％左右;粕色泽正常。我厂设计的国内无类型的新型蒸脱机自1984年1月试车投产以来,各项主要技术指标据测定数据证明:此工艺和设备的设计是合理的,完全达到技术设计要求;投产     

油脂浸出设备的节能

油脂工厂中应重视节约能源。浸出粕的脱溶是消耗能源最多的工段。为了充分利用蒸烘机的蒸汽,建议采用图1所示的新工艺流程。 浸出粕由浸出器进入蒸烘机(1),蒸烘机内的蒸汽温度一般达160℃。如温度上升,则蒸汽的消耗随之增加。这些多余的蒸汽可用于第一长管蒸发器,用它加热和蒸发混合油。蒸发器(2)是一个在真空条件下     

湿式捕粕器的改进

湿式捕粕器的改进四川省垫江县植物油厂叶祥仁蒸烘机蒸出的混合蒸汽带有少量的粕沫，这些粕沫对溶剂冷凝回收设备及操作有很大的危害和不利的影响，因而混合蒸汽在进入冷凝器以前必须进行粕沫分离，以尽可能完全地除去混合蒸汽中的粕沫。湿式捕粕器（俗称帽子头）因其结构...     

蒸脱缸直接汽压力高、混合蒸汽温度低的原因分析

我厂是80t/d平转型浸出油厂,能够进行预榨——浸出的顺序生产,几年来效益一直很好。蒸烘机是浸出车间脱溶和烘干物料的关键设备,在生产中,我们常常发现这样的问题:上层蒸脱缸直接汽压力高,混合蒸汽温度低,以致于给操作工造成一种错觉,将直接汽开得更大,遂使物料被吹入冷凝系统,堵塞管路,造成整个车间的停机。经过几次抢修,我们发现产生故障的原因有如下几点。     

“汽──汽换热法”在浸出油厂的应用

过热蒸汽比饱和蒸汽具有穿透力强、带水少和热熔大的特性,它不论在浸出油厂的湿粕蒸脱、混合油汽提,还是在精炼油的脱溶中,都起着很大的作用,对提高生产率和产品质量都有十分重要的意义。因此,过热蒸汽的应用,受到越来越多浸出油厂的重视,应用也日益广泛。但是,目前,大多数浸出油厂采用的过热蒸汽,其主要来源有两个方面：一是对现有蒸汽锅炉进行改造,将炉内加设过热蒸汽管,对饱和蒸汽进行再加热,生产出过热蒸汽后,再送至用汽设备使用;二是单独购置过热蒸汽炉,生产过热蒸汽,以供用汽设备使用。这两种方案存在的缺点是;费用…     

对大豆浸出毛油水化油脚二次浸出利用的探讨

这是浸出油厂的一项技术改进工作、很容易实施.有些工厂在生产过程中应用过类似的方法,对提高出油率、增加粕的营养价值有一定的作用.可能出现的问题是磷脂脚打入蒸烘机会影响蒸烘机的正常操作,如结团、复盖料面等;也会影响些浸出毛油的色泽.可在此基础上继续做些改进工作,如磷脂脚单独回收溶剂之类.     

蒸脱粕残留溶剂测试研究

在油脂浸出厂中,需要测定蒸脱粕中残留溶剂量.本文根据浸出油时所用溶剂组成分析结果,又通过气相色谱分析相关成分的谱图,论证了在色谱图中蒸脱粕中残留溶剂所对应的流出峰（保留时间）,从而确证了蒸脱粕中溶剂残留量,为指导生产提供了理论根据。