ATOX50生料立磨提产技改实践

<正>0前言我公司拥有一条日产5 000 t/d水泥熟料生产线,配套1台史密斯ATOX50生料立磨系统,熟料实际产量5800t/d,生料台时产量425t/h左右。为充分挖掘原有装备潜力,降低熟料煤耗、电耗等指标,提高经济效益,2021年公司对烧成系统和生料立磨系统同时进行了提产改造,改造目标为熟料产量达到6800t/d,生料立磨台时产量达到470t/h以上。     

MLS3726生料辊磨提产降耗技改经验

正华润水泥(鹤庆)有限公司共有两条2 500t/d熟料生产线,2号生产线于2011年投产,窑产量达到2 800t/d,而配套的MLS3726辊磨产能偏低、细度偏粗,正常生产生料辊磨产量187t/h,R80μm控制在25%左右,R200μm控制在3%左右。为提高生料辊磨的产量,降低原料磨工序电耗,控制细度,满足窑的生产需求,公司决定对2号生料磨进行技术改造。     

ATOX37.5生料磨外循环中粉料过多的解决办法

我公司一条2 000t/d熟料新型干法回转窑生产线,采用Φ4.0m×58m回转窑,CDC型五级旋风预热器带分解炉,生料磨采用史密斯ATOX37.5带外循环的立式磨,设计台时产量180t/h。公司于2003年6月投产,经3年的生产,生料磨已基本达到设计产量。     

影响辊压机终粉磨运转率的原因及解决方法

1存在的问题我公司生料制备用辊压机规格为Φ1.4m×1.6m,其作为生料终粉磨系统设计能力为180t/h,但实际上由于各种原因影响及限制,使该系统生产能力仅有140～150t/h左右,从而常常因生料库存量少使入窑生料成分波动大而影响窑的正常运转及熟料产质量,严重时因没有生料而被迫停窑。2000年及2001年1～3月生料磨生产情况统计见表1。表12000年及2001年1～3月生料磨生产情况生产时间计划产量/万t实际产量/万t完成率/%实际运转率/%2000-01～1269.654.378.037.92001-01～0321.013.262.535.82原因分析经过分析、研究认为,影响生料系统台时产量和运转…     

生料磨产能过大配置对生产影响分析

自2000年进入新世纪以来，随着我国经济的迅速发展，中国水泥工业也得到迅猛发展，每年水泥产量增量达到数亿吨，增速在10%左右，几乎每年都有几十条甚至近百条线建成投产，单线产能也在不断提高，由2　000t/d、4　000t/d、5　000t/d达到目前12　000t/d。有的企业只追求产量，不关心设备状况如何，能转则转，甚至带病作业，导致设备恶化，产品质量下滑，能耗升高，环保不达标。在这种形势下，生料磨的设备选型普遍较大，相对于窑的产能富余较多，宁可生料磨产能高频繁停机也不要因生料磨产能小常检修而影响窑的生产。正是在这种指导思想下，生料磨的产能大部分高出20%～30%窑的产能，然而在当今，市场竞争激烈，产能过剩严重，企业利润下滑，甚至到了严重亏本的时候，由于生料磨产能配置偏高，造成生料磨开停机频繁，生料粉磨电耗高，生料成分波动大，窑尾余热得不到合理利用，废气排放浓度变化等各种弊端越来越明显。对生料磨产能的配置重新思考，对适应当今市场经济的新要求有着非常重要的意义。     

生料制样方法对X射线荧光分析结果的影响

我公司2005年10月投产的5 000t/d生产线使用英国牛津公司生产的MDX1060＋荧光分析仪对生、熟料及部分原材料进行检测。由于当时生料的制样方法不当,造成出磨生料质量波动较大。     

原料的预均化和离析对出磨生料质量的影响分析与改进措施

我厂3条5 000t/d生产线的6台生料磨都不同程度地存在以下问题：出磨生料质量及成分波动大、磨机系统漏风严重和电耗高,严重制约了烧成工序的生产和生料各项生产指标。结合我厂生产过程质量控制情况和生料制备工艺现状,对出磨生料质量合格率影响因素分析如下。     

生料立磨入磨喂料锁风改造#br#

我公司5?000t/d熟料生产线回转窑规格为Φ4.8m×72m,于2009年3月点火投产,生料制备系统选用MLS4531A立磨,生料磨入磨给料配套Φ2?000mm回转锁风下料器,由于该部位负压较大（约-6?000Pa）,运转过程中,回转下料器转子间隙漏风严重,通过窑尾烟筒废气氧含量检测数据对比可以看出,在生料磨开机运行期间,废气氧含量在7.5%~8.0%左右,生料磨停机时间段,窑尾烟筒外排废气氧含量在4%~4.5%左右,说明生料磨系统漏风严重,而生料磨漏风又主要集中在入磨喂料系统和磨辊张紧拉杆部位。系统漏风造成生料磨台时产量降低,为稳定磨内风量被迫提高循环风机转速,风机运行功率升高,生料单位电耗居高不下。     

入磨皮带负荷自动控制的实现

我公司1 000t/d生产线自2005年3月投产后,受石灰石品质波动大的影响,生料和熟料的质量不够稳定。因此,于2010年3月在Φ3.5m×10m中卸生料磨入磨前安装了澳大利亚SCANTECH公司生产的γ射线在线分析仪,实现生料配料的前馈控制。     

水泥厂入库斗式提升机挖潜改造

我公司5　000t/d生产线生料磨入库斗式提升机型号N-TGD1000×70m,配套减速机型号B3DH11-50。原设计生料磨最高台时产量450t/h,入库斗式提升机正常输送量500t/h（生料及窑尾除尘器收集灰一起进入斗式提升机后入库）,投产3年内斗式提升机运行正常。为了降本增效,公司改变了生料配料工艺,生料磨产量提高到500t/h,造成斗式提升机减速机1年内出现2次断齿故障,影响了斗式提升机正常运行。与斗式提升机厂家联系后得知,生料磨提产后,入库斗式提升机输送量达到550t/h（斗式提升机最大输送量）,超过减速机设计负荷（未超过电动机负荷）,造成减速机断齿。     

ATOX50生料立磨外排系统的改进

我公司于2010年12月建成的5 000t/d生产线配备了一台设计台时产量为430t/h的ATOX50生料立磨,生产实践中通过对立磨外排系统的改进,达到节能增效的目的。     

Φ3m×9m生料磨系统的技术改造

1存在问题我公司某厂2003年扩能改造,将700 t/d预热器窑改为1 500 t/d预分解窑,配套生料磨为Φ3 m×9 m烘干尾卸磨两台,平均台时50 t;1 000 t/d新型预分解窑配套Φ3.5 m×10 m中卸磨,平均台时90 t。窑扩能改造完成后,因配套生料磨系统改造滞后,为保证正常生产,公司对生料供料系统进行局部改造,形成三磨供两窑的生产局面。而两台窑正常生产时,要求生料磨相对于窑运转率保持在95%以上,生产非常被动,难以保证设备检修时间,设备一旦突发故障,大窑必须减产运行或停     

干排粉煤灰代替湿排粉煤灰的应用实践

<正>我公司两条5 000 t/d熟料生产线,有2台UM50.4的宇部立磨,设计台时产量390 t/h,平时运行415 t/h,生料配料一直采用湿排粉煤灰,平均水分25%,结合我公司目前使用的铁矿选矿污泥(平均水分15.6%)、黄河淤泥(平均水分10%),造成生料磨在磨内不喷水的情况下,出磨温度只有72℃左右,严重低于袋收尘器要求的进口温度85℃的设计标准,尤其在冬季容易造成袋收尘器结露,严重影响袋收尘器的正常运     

生料立磨重要构件的改进

正0引言我公司有两条5 000t/d水泥熟料生产线。1#线、2#线分别于2009年10月和2010年8月投产。原料粉磨每条线配置两台某公司生产的立磨,设计台时产量为220t/h,生料细度R0.08:16%±2%。由于我公司钙质原料品位较低,有害成份偏高,所以硅质原料采用有害成本较低的硅石配料,但因硅石的易磨和易烧性较差,被迫将生料细度控制在13%±2%,从而使得生料磨辊、磨盘磨损严重,生产能耗较高。     

辊压机在生料制备上的节能改造应用

我公司生料制备(破碎+粉磨)系统初期设计台时产量80t/h,基本可满足1000t/d生产线的需求.当水泥窑产能达到1 350t/d后,公司先后采取在破碎系统增加细碎机、在粉磨系统增加预破磨机、调整磨机钢球级配和改造出磨筛板等措施,将生料制备的台时产量提高到110t/h以上,满足了熟料生产对生料供应的要求.     

祁连山集团公司生料粉磨系统电耗的分析

<正>水泥生产中,生料粉磨用电占整个生产用电量的25%左右。目前国内2 000t/d以上水泥生产线生料粉磨电耗随配置的不同基本在13~25k Wh/t之间。在此情况下,如何最大限度地降低生料粉磨电耗,需要从事粉磨的工作者持续不断地努力研究。下面就我集团公司生料粉磨系统电耗做一些粗浅的分析,供参考。1国内生料粉磨电耗现状目前生料粉磨系统形式主要有中卸烘干磨系统、立磨系统、辊压机终粉磨系统等。     

生料辊压机终粉磨系统工艺管理经验

<正>我公司5000t/d生产线CLF180-100生料辊压机终粉磨系统的台时产量设计为200~220t/h,实际产量最高能达到250~260t/h。2011年4月份月度熟料产量为192 000t,当月两台生料辊压机的平均运转率为85%。生料年平均电耗只有13.5kWh/t,月最低电耗达12.2kWh/t,熟料月最低电耗为50.2 kWh/t(熟料烧成电耗较高)。生料辊压机要想取得非常理想的效果,工艺管理非常重要。本文介绍我公司辊压机系统的工艺管理经验。     

离析料的质量控制

我厂2000t/d熟料预分解窑的生料粉磨系统,采用沈阳重型机械公司生产的M PS3150立式磨,台时产量150t/h。由于物料的离析作用,出磨生料质量波动很大,严重影响后面工序的稳定运行。我厂采用三组分配料,夏季为石灰石、湿粉煤灰(水分30%)、铁矿石。冬季采用石灰石、粘土(粘土为冻块,     

可折单翻板锁风阀的设计及应用

我公司4500t/d生产线生料制备采用TRM38．4立磨,原设计生产能力250t／h生料,实际产量能达到350t/h左右,实际台时产量大,对下游设备造成了很大的压力。     

HRM3400型生料立磨风环及排渣箱的节能改造

我公司5 000 t/d生产线的生料粉磨系统为两台HRM3400型立磨,从投产到2016年6月份,立磨的运行能耗一直较高,生料工序电耗平均在18.5 kWh/t左右,而先进企业能达到16 kWh/t甚至更低。为降低生料工序电耗,进行技术改造并达到了预期的目标,使磨机电耗大幅度下降。本文主要阐述我公司对HRM3400型立磨的技改措施和效果。