余热发电凝汽器提产节能改造

我公司余热发电7.5 MW汽轮机组经常处于超负荷运行状态,长时间的超负荷使用就会出现换热管束结垢加快,真空降低。为提高机组发电量,决定进行技改。在不改变凝汽器外壳及其他结构的情况下,将凝汽器管板、隔板及换热管拆卸,更换新的管板、隔板及304不锈钢管。增加换热管数和总换热面积,使换热面积增加350 m²左右。端差在6℃左右,真空提高1.5 kPa,机组冷端效率提高,实现了小改造大收益的目标。     

水泥厂余热发电轴封加热器疏水节能改造

亚泰集团哈尔滨水泥（阿城）有限公司5?000 t/d生产线余热发电系统,装机容量是9 MW,2010年建设,2012年投产,热力循环系统是单压带闪蒸器的系统,设计的热力循环流程是：除盐水泵把除盐水从纯水箱输送到凝汽器热井,凝结水泵再把凝结水和补充的除盐水一起输送到闪蒸器,给水泵将水输送给两台锅炉,换热成过热蒸汽后,进入汽轮机做功,乏汽通过凝汽器换热成凝结水,完成整个热力循环。     

热网疏水余热再利用

我厂现阶段只有一台#1燃气、蒸汽联合循环机组,其配置为一台发电机、一台蒸汽轮机、一台燃机和一台余热炉,理论分析运行经济性还有提升空间。下文在机组保证安全性、经济性、可行性前题下,提出了一些建设性意见进行了分析。余热再利用主要方向是直接换热,即热网疏水不经凝汽器直接与凝结水混合换热,另一种方向是通过换热器间接换热。针对上述两种方法优、缺点进行对比。     

两条生产线余热发电蒸汽管道互通应用经验

我公司现有2×2 000 t/d熟料生产线,分别配套独立的4.5 MW两炉一机余热发电系统。其中,4号熟料生产线采用第三代篦冷机,5号熟料生产线采用第四代篦冷机,两台窑头余热锅炉的进口烟风参数差异较大,造成两套机组的吨熟料发电量差别较大。5号熟料生产线配套纯低温余热发电机组输出功率较高,超出熟料生产线需求功率,导致机组被迫降低负荷运行,造成一定浪费。同时循环水硬度较高,凝汽器换热面易结垢,影响机组背压,从而导致机组效率降低。我司从运行管理上采取措施,有效地解决了这些问题。     

凝汽器胶球清洗装置的安装使用经验

<正>我公司5MW余热发电系统2010年初投产时,未安装凝汽器胶球清洗装置。由于汽轮机循环冷却水来源于地表水及地下深井含钙较高的水,系统投用5个月后,汽轮机端差由当初新投运发电负荷在4.6MW左右时的3℃已缓慢增加(冷却循环水进水温度同为29℃)到7℃,凝汽器真空也相应下降近2.5kPa。虽然对循环冷却水加缓蚀除垢剂和广谱杀菌剂处理后,阻止了凝汽器换热管内进一步结垢,但在雨季,补充水     

电化学技术处理余热发电循环水的成功应用

<正>0前言我公司拥有两条5 000 t/d水泥熟料生产线,配套建设两套9 MWh纯低温余热发电系统。为确保设备有效传热及长周期安全运转,2012年2月建成投运至2016年8月,余热发电循环冷却水系统采用投入成本较高的药剂处理来防止换热设备表面结水垢。2016年8月始经改造采用电化学水处理技术处理循环水换热设备结垢,有效降低了运行成本。     

余热发电循环冷却水外排水的回收利用

<正>我厂5000t/d生产线余热发电系统,在2008年11月份建成并投入使用。因为余热发电系统对凝汽器循环冷却水的水质要求较高,需要加阻垢剂和水稳剂等对水质进行软化处理,所以,水中的盐量不断富集,为了防止水的浓缩倍率超限而使凝汽器腐蚀损坏,同时降低循环水的温度,设计上要求根据化验指标,对循环冷却水按比例不断补充替换,被替换掉的循环冷却水经水池中上部设置的溢流口排入厂区排洪沟排掉,年外排水量约26万吨。     

高温黄磷渣颗粒在余热锅炉内传热特性的模拟与实验研究

为了获得高温黄磷渣颗粒在余热锅炉内的传热特性，使用商用CFD软件Fluent研究高温黄磷渣颗粒在余热锅炉内的流动和换热问题，通过实验室实验研究渣粒流速、渣粒粒径、换热管间距对换热装置换热系数和热回收率的影响。结果表明：随着渣粒流速增加，换热装置的综合换热系数和热回收率逐渐增加；随着渣粒粒径增大，换热装置的综合换热系数和热回收率逐渐降低；随着换热管间距逐渐增加，换热装置的综合换热系数和热回收率逐渐降低。根据实验结果拟合了经验公式，为工程设计和应用提供借鉴。     

高温煅烧石油焦排料过程余热回收

为了实现煅烧石油焦在排料过程中余热的高效回收利用, 本文利用自行搭建的高温煅烧石油焦余热回收试验系统, 研究了煅后焦当量排料速度、换热管类型、换热器当量入口流速等参数变化对余热回收性能的影响规律。试验结果表明:利用余热回收换热器既可实现煅后焦余热的高效回收, 平均余热回收效率为78.9%, 又能实现煅后焦的均匀冷却, 温度不均匀系数仅为0.0757;随着煅后焦当量排料速度的增加, 内换热器和外换热器的传热系数均逐渐增加, 余热回收效率先增加后降低;翅片型换热器比光管型换热器的换热性能明显提高, 余热回收效率提高了7.4%, 同时换热器出口处煅后焦的温度不均匀系数减少了32.6%;随着当量入口流速的增加, 外换热器和内换热器的传热系数均逐渐增加。     

基于夹点技术的烟气处理系统的优化与评价

二氧化碳捕集系统节能技术受到了人们的广泛关注,但基本上集中在系统本身,鲜见有关烟气余热回收利用方面的研究报道,缺少具体的应用方案。然而,要进一步提高二氧化碳捕集系统的效率,就必须对烟气余热进行有效利用。为此,本文以某发电厂与660MW热电联产装置相配套的烟气处理系统为研究对象,首先采用问题表法确定了换热网络的夹点温度,然后通过冷、热物流间的“新”匹配对原换热网络进行改造,得出3种改造方案：烟气余热回收一级换热网络是高温烟气与胺补液之间进行匹配;烟气余热直接回收二级换热网络是高温烟气依次与富液、胺补液之间进行匹配;而烟气余热间接回收二级换热网络包括高温烟气与富液之间的间接换热。通过对以上3种改造方案投资费用的比较,发现烟气余热回收一级换热网络的投资成本最低,是最优改造方案。     

凝汽器泄漏故障诊断方法研究

针对凝汽器运行过程中水侧换热面污染导致的真空恶化问题,建立凝汽器水侧管壁清洁系数的监测模型,为凝汽器胶球清洗提供依据。采用模糊神经网络进行凝汽器的故障诊断,及时判断出故障的位置和原因。     

联合压缩机增加凝汽器的改造

通过在原有联合压缩机凝汽器的基础上新增台凝汽器,增加凝汽器换热面积,提高换热能力,解决到夏季环境温度高时,联合压缩机汽轮机真空度低、排气温度偏高,造成汽轮机转速提不上去,打气量不足装置不能满负荷生产的问题,并消除安全隐患。     

135MW机组凝汽器新型酸洗工艺的实施

新疆某发电有限责任公司2号机组凝汽器不锈钢管结垢严重,凝汽器端差升高,机组效率下降,煤耗上升。采用新型酸洗工艺,选取硝酸复合药剂酸洗后,凝汽器不锈钢管内垢类被完全清除,端差明显降低,由洗前的11℃下降到5℃以下。清洗后换热效果得以改善,煤耗降低,经济效益明显。     

水泥余热发电系统高效节能循环水泵的应用

我公司12MW余热发电动机组于2011年7月投入运行，循环水系统共有3个循环水泵（型号GTOS350-360B，2用1备）循环水泵电动机137 kW，循环用水来自深井供水，钙镁离子浓度较大，叶轮易结垢腐蚀，半年更换1只叶轮，1年用叶轮6只。同时，叶轮腐蚀后，循环水压力下降，流量降低，凝汽器热交换变差，凝汽器真空下降，导致热利用效率降低。     

净烟道余热回收换热管腐蚀特性研究

烟道余热回收换热管在酸气作用下易腐蚀渗漏,研究其腐蚀规律对制定防腐策略有重要意义。通过挂片腐蚀试验装置,分析了烟气相对湿度、烟气温度、二氧化硫含量、积灰量、氧气含量对换热管腐蚀速率的影响规律。结果表明：随着烟气湿度的增加,换热管腐蚀速率先快速升高后趋于平缓,降低烟气相对湿度可抑制换热管腐蚀;烟气温度控制在50℃以下或80℃～100℃时换热管腐蚀程度较低,70℃为换热管腐蚀最严重的工况;脱硫效率影响换热管的腐蚀状态,降低烟气二氧化硫含量可有效抑制腐蚀;随积灰量的增加,换热管腐蚀速率先升高后降低,提高烟气流速、定期清理净烟道积灰均可有效抑制积灰腐蚀;随氧气含量升高,换热管腐蚀速率先升高后降低,氧气体积分数为8%时,氧化膜抑制作用最强。     

余热发电冷却水系统引起的凝汽器运行异常及处理措施

在研究大量余热发电凝汽器运行数据和总结凝汽器清洗经验的基础上,提出通过对凝汽器运行参数恶化的科学分析,判断凝汽器运行状态,着重从水处理方面归纳了应急措施,以期对小电厂凝汽器安全运行提供借鉴。     

余热发电冷却水系统凝汽器运行异常及处理措施

在研究大量余热发电凝汽器运行数据和总结凝汽器清洗经验的基础上,提出通过对凝汽器运行参数恶化的科学分析,判断凝汽器运行状态,着重从水处理方面归纳了应急措施,以期对小电厂凝汽器安全运行提供借鉴。     

余热发电运行初期的操作注意事项

<正>目前,水泥窑余热发电技术已经非常成熟,正常运行过程中问题都比较少,但在余热发电投运初期往往会问题集中暴露。本文以济源中联7.5 MW纯低温余热发电机组为例,就调试期间采取的比较典型和常见问题处理措施与大家分享。1控制锅炉换热管束壁的结露余热发电投运初期,特别是在冬季,锅炉内部温度很低,在锅炉升温的时候,锅炉的换热管束就     

氨合成塔余热的综合利用

我厂利用合成塔出口气体余热加热铜液(见化肥工业1980年第二期)后,于1979年10月又在此基础上再回收余热产低压蒸汽和加热进塔原料气。其流程是:出合成塔气经蒸发器换热并产生低压蒸汽后,再经余热回收器加热循环水供铜洗再生用,经余热回收器后后的气体再经塔前换热器与进塔气换热(见示意图)。通过换热,他进合成塔气体温度提高到40～60℃。     

焦炉多余热回收系统的分析及优化

为了研究焦炉多余热回收系统中能量的利用情况，依据分析理论，通过对某焦化厂实际案例的计算，对现有的余热回收方案进行分析，指出3个子系统运行过程中的能量回收的薄弱环节。结果表明：干熄焦、荒煤气、烟气余热回收系统的效率分别为55.16%、17.18%、51.75%，干熄焦系统的损主要为换热过程中产生的不可逆换热损失，荒煤气系统的损主要为出口损以及不可逆换热损失，烟道系统的损主要为烟气出口损。在此基础上依据各等级能量匹配利用的原则对原方案进行优化，并使用分析理论对其计算并分析。结果表明：优化过后的余热回收系统的总效率为58.72%，相比优化之前提高了11.07%，系统总不可逆换热损降低了155.49MJ/t干煤。