研究单位夺边力值对板料成形性能的影响

主要介绍板料在拉深成形过程中单位压边力值对板料成形性能的影响。研究方法采用仿真技术,指出板料在成形过程中如按最初设定的单位压边力值进行成形,那么,板料成形过程中单位压边力值将逐渐增大,严重影响板料成形极限。如果采用控制板料在成形过程中压边圈下坯料的单位压边力值,将提高板料成形极限。其结论为生产现场提高板料成形性能和表面质量提供了一种可实施的方法。     

基于人工免疫算法和RBF神经网络的板料成形变压边力优化

针对人工免疫算法搜索时间长、效率低等缺点,对其进行了改进,使其在保持种群多样性的同时,提高了收敛速度。为了减少板料成形工艺参数试错时间,运用数值模拟建立近似模型。以方盒件为例,利用Dynaform软件仿真获得训练数据,通过人工免疫算法优化RBF神经网络,获得隐层中心位置和数量,并采用伪逆法确定输出层的权值。利用改进后的人工免疫算法对该模型进行优化,获得变压边力加载曲线。研究结果表明,采用优化后的变压变力控制曲线能有效地提高板料成形质量。     

板料成形有限元模拟的压边力控制方法研究

采用新的研究方法模拟水槽拉伸的实际压边过程。压边力采用不同的压边间隙和施加不同的分离力来实现。通过一个系统的研究方案来确定一个优化的压边力和压边间隙。研究发现 ,板料的法兰区域随着压边间隙的增加起皱变形严重 ,由于起皱引起的板料刚度上升导致压边力迅速上升。采用分离力时的模拟厚度比压边间隙小是由于法兰区域的变压边力。通过厚度和法兰边缘实验和模拟结果的比较 ,发现采用压边间隙可以更好地模拟板料成形的压边过程     

板料成形中压边力的控制理论研究

总结了板料成形中压边力的控制理论及国内外研究现状,重点研究了压边力控制曲线获得方法,并介绍了一种结合了人工智能理论的压力边闭环控制方案。     

板料成形参数对拉深成形性能影响的正交分析

运用正交实验设计方法对影响成形性能的压边力、凸凹模圆角半么、润滑剂性能等4种因素进行了比较试验，找出了影响成形性能的4种因素的主次顺序。     

板料成形数值模拟的逆算法研究

依据理想形变理论，研究开发了冲压成形过程模拟的有限元逆算法，并考虑了成形中的压边力，拉延筋等工艺条件，实现了计算机程序。通过实例的计算表明此方法能够快速分析成形工件中的变形情况，可用于设计前期阶段评价零件的成形性能。     

板料成形中的新型可控压边力技术研究

板料成形中,压边力是控制板料流动的重要因素。前人大量的研究表明,在拉伸成形的不同行程施加合适的变压边力(VBHF),可有效避免板料成形中起皱和破裂的缺陷。文章基于压边力成形窗口的定义和分析,提出新的控制目标,并采用PID闭环控制策略来优化不同冲压行程中分块压边圈上的压边力。针对一个具有不同角部半径的盒型件进行了闭环的变压边力优化模拟,得到其不同位置的分块压边圈随行程变化的最优压边力曲线,并在变压边力压机上进行实验验证,结果表明,使用铝合金板料并在恒定压边力下难以成形的盒形件,在最优变压边力下成功成形。     

板料成形CAE技术研究

以复杂异型拉伸件拉伸成形模拟为例,介绍板料成形CAE技术的方法、步骤和结果分析,并研究了压边力对板料厚度的影响规律.结果表明,压边力在15 kN时材料厚度变薄率最小.为进一步研究板料成形提供了帮助.     

基于卷积神经网络的板料挤压成形力预测

板料挤压过程中的成形力计算是合理进行模具设计和压力机选择的重要依据.为了快速、准确地获取挤压力数值,提出了一种结合有限元仿真和卷积神经网络的板料挤压力预测模型.利用所建立的板料挤压有限元模型,结合知识模板技术,批量获取了不同工艺参数下的成形力数据集;在此基础上,针对凸凹模几何形状难以用参数统一表征的问题,以凸凹模的轮廓...     

基于板料冲压的压边力拉深成形数值模拟分析

压边力是板料拉延成形过程的重要工艺参数之一,合理控制压边力的大小,可避免成形件起皱或破裂等缺陷.建立了三角冲压件的有限元模型,利用DYNAFORM软件,采用数值模拟的方法研究了三角形冲压件拉深时,压边力随时间及位置变化对成形性能的影响.分析结果表明,通过控制拉深过程压边力值的大小和分布,能有效地控制金属的流动,提高板材的成形性能.     

新型多点变压的压边力控制系统研制

本文简要回顾了压边力控制技术的最新进展 ,重点分析了一种新型多点变压的压边力控制系统的工作原理 ,该压边控制系统的特点是能够提供随压制行程和随法兰位置变化的压边力。最后对铝合金阶梯盒形件进行了拉深实验 ,结果表明 ,该压边控制系统具有很好的变压效果。     

金属板材单点渐进成形过程的数值模拟

利用有限元软件LS_DYNA模拟金属板材单点渐进成形过程。并利用LS_DYNA的显式求解器分析当压头压下时,不同压头半径条件下,压头与板材接触区域的应力分布。根据对模拟数据的分析比较,讨论不同压头半径对板材成形时的影响。     

拉深过程中压边力分布实验测量方法与数值模拟

通过数值模拟和实验,研究了压边圈结构对冲压成形过程中压边应力分布的影响,建立埋入式压边应力测量系统,对冲压过程中压边圈与板料之间的接触应力进行了测量,结果表明压边圈结构的变化对压边圈和板料之间的接触应力有显著影响,通过合理设计压边圈结构,可以实现在压边圈不同部位施加不同的压边应力,从而改善冲压件的成形性能.     

变压边力对铝合金板冲压成形的影响研究

通过数值模拟和实验,研究了变压边力对铝合金板成形过程中应变路径的变化规律,基于MK法研究应变路径的变化对铝合金板成形极限(FLC)的影响,通过比较不同随时间变化的压边力对铝合金成形极限的影响,揭示变压边力改善铝合金板冲压成形性能的机理。实验和数值模拟结果表明,变压边力改善铝合金板成形性能的主要原因是变压边力对应变路径的影响,对杯形拉深来说,渐增型随时间变化的变压边力可以改善铝合金板的成形性能。     

基于理想形变理论的有限元逆算法在板料成形中的应用

基于理想形变理论,研究了金属板料成形的有限元逆算法,并开发了计算程序.采用线性三角形膜单元和厚向异性的刚塑性材料模型,计算了一个带凸缘的方盒形件,并与Dvnaform的一步逆向法和增量法的计算结果进行了比较.实例分析结果表明,在工程允许精度范围内,本文方法能够有效分析零件的成形性能.由于该方法计算速度快,所以可用于零件...     

板料冲压成形仿真质量控制研究与应用

通过成形过程中的动能和内能判断仿真是否符合准静态成形要求,采用正交试验得到最佳的仿真参数,通过试验验证考查能量和正交试验相结合的方法能否得到高质量的仿真结果,结果表明该方法在板料冲压成形仿真质量控制中可行。     

面向产品设计和工艺设计的板料CAE集成系统

基于模具行业广泛应用的NX平台,开发了面向产品和工艺设计的板料成形模拟参数化集成系统。该系统包括面向产品设计和工艺设计子系统,即帮助设计师在设计早期阶段即可发现潜在的设计缺陷;以及两个分析模块,即面向虚拟试模、实现板料成形的虚拟试模。在集成系统中可实现多工艺方案管理,自动生成多工艺方案,并进行并行计算,大幅度缩短了工艺参数的优化周期。通过工程实例,验证了集成方案的可行性。     

Influence of process parameters on hybrid forming of aluminum sheet

1　ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＨｙｂｒｉｄｆｏｒｍｉｎｇｉｓａｎｅｗｍｅｔｈｏｄｆｏｒｍａｎｕｆａｃｔｕｒ ｉｎｇｏｆｍｅｔａｌｓｈｅｅｔａｎｄｐｌａｓｔｉｃｃｏｍｂｉｎｅｄｍａｃｒｏ ｃｏｍ ｐｏｓｉｔｅｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ[1] .Ｔｗｏｍｅｔａｌｓｈｅｅｔｓｗｉｔｈ ｐｒｅ ｔｒｅａｔｅｄｓｕｒｆａｃｅｓａｒｅｈｅｌｄｔｏｇｅｔｈｅｒａｌｏｎｇｔｈｅｉｒｅｄｇｅｓｂｙｃｌａｍｐｉｎｇｏｐｅｒａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｍｏｌｄｆｏｒｈｙｂｒｉｄｆｏｒｍｉｎｇｔｈｒｏｕｇｈｔｈｅｉｎｊｅｃｔｉｏｎｍａｃｈｉｎｅ …     

基于人工神经网络的板料激光成形工艺优化

采用BP算法的人工神经网络系统，以激光能量、光斑大小、扫描速度、矩形板料的厚度和宽度作为输入层节点，预测板料激光成形的温度峰值和弯曲角度，并将该系统用于08F薄钢板激光弯曲成形的工艺参数优化之中，可以快速获得最大成形角度所对应的最优工艺参数组合。     

Applications of simulation techniques to sheet metal forming processes

Sheet metal forming is one of the most widely used processes in manufacturing. Traditional die design practice based on trial and error method is time consuming and expensive. For this reason, the simulation technique based on Finite Element Method (FEM) becomes more popular to develop and optimize die design. Two FE codes for the analysis of the sheet metal forming processes are presented in this paper. The one is a two dimensional implicit code named KSHELL, and the other is a three dimensional explicit code, ES-FORM. Draw bending, tube inversion and spring back processes were simulated by KSHELL. Three point bending, automotive panel stamping and square cup drawing with Tailor Welded Blanks (TWB) were simulated by ESFORM. The simulation results are discussed by comparing with experimental measurements.