分段中和净化法在铜阳极泥回收碲中的应用

本文介绍了铜阳极泥碱浸分碲液分段中和净化的工艺过程，分析了分段中和净化结果，并将其与现行生产结果进行了比较。     

碲生产工艺优化的探索与实践

贵溪冶炼厂以铜阳极泥回收金银过程中产出的分碲液为原料生产4N碲锭。近年来,贵溪冶炼厂碲生产工艺优化在探索和实践中取得了显著效果,通过对碲生产过程中脱锡工艺、电积工艺和碲阳极泥回收处理工艺的优化,提高了碲的回收率,保证了产品质量稳定。目前,碲回收率达到93%,4N碲锭合格率100%。     

从铜沉淀渣中回收硒、铜、碲试验研究

研究了采用硫酸化焙烧蒸硒、水浸分铜、酸浸分碲工艺,从铜沉淀渣中分步回收硒、铜、碲。试验结果表明,适宜条件下,硒、铜、碲回收率分别为90.21%、96.32%、80.82%,可实现硒、铜、碲的分步回收。工艺操作简单,金属产品品位较高。     

“分铜液净化渣“综合利用试验研究

介绍了“分铜液净化渣”中回收铜、碲、砷的工艺。小型试验、半工业试验和工业试验结果表明,此工艺过程稳定,确定的工艺参数能满足生产基本要求,过程便于生产操作。     

铜碲渣综合利用试验研究

文章介绍了铜碲渣综合利用的试验研究。采用氧化酸浸分铜生产碱式碳酸铜，氧化碱浸提碲生产二氧化碲的工艺简单合理，技术指标高，有一定的推广价值。     

从高铜低碲溶液综合回收碲铜工艺研究

以某公司铜阳极泥综合回收流程产出的高铜低碲溶液和沉碲后液为原料,采用铁粉将沉碲后液中的铜离子置换成铜粉,产出含铜粉的沉铜渣可用于高铜低碲溶液沉碲,实现碲、铜的有效分离回收,碲以碲化铜形式回收,碲回收率达99%以上。铜一部分在系统内用于沉碲,替代了原工艺沉碲所需的铜粉,达到铜在系统内循环利用的目的,减少了购买铜粉的费用,一部分以铜渣形式回收,铜回收率达99%以上。     

分铜液净化渣中有价金属综合回收试验研究

介绍了分铜液净化渣综合回收有价金属的试验研究工艺,试验表明采用低酸分铜生产硫酸铜,碱浸提碲生产二氧化碲,由中和后液中提取硒,以及从硫酸铜循环母液中生产碱式碳酸铜的工艺流程简单合理,技术指标高,有实用价值。     

电解净液三段工艺处理分铜液技改实践分析

某公司金银车间每天产生分铜液,原处理方式为铁粉置换法回收海绵铜,此工艺处理成本高,有价金属流失严重。针对此问题,车间进行了净液二段工艺和净液三段工艺处理分铜液的对比试验,通过分析选择了净液三段工艺,结果表明:铜片置换后液转入净液三段工艺的二段工序进行处理,可以保证净液一段电铜质量和净液系统除砷锑铋杂质能力;可回收金属铜、硒、碲、银等有价金属,年增加效益65万元,并节约铁粉费用10.4万元;减少年污水处理费用28万元。     

分铜液净化渣中回收碲

江西铜业集团公司贵溪冶炼厂一车间在处理铜阳极泥提取金银的同时,处理生产废水得到一种富含铋、锑、碲等有价金属的沉淀物——分铜液净化渣,其中有价金属价值在若干万元,随着贵冶铜产能的扩大,分铜液净化渣产出量将相应增大,其潜在价值将更大,本文介绍分铜液净化渣处理工艺流程,并确定最佳工艺条件。     

从分铜液中脱除硒碲试验研究

研究了用铜片脱除分铜液中的硒、碲,考察了反应温度、反应时间及铜片加入量对硒、碲去除率的影响。确定最佳条件为:反应时间4h,反应温度90℃,铜片加入量200g/L以上。半工业化试验结果表明,分铜液中的硒碲脱除得比较彻底,可以返回电解。     

铜阳极泥加压浸出液中硒碲分离的研究

先通过脱除铜阳极泥加压浸出液中大部分的铜离子,再进行分步还原分离硒、碲,进而达到高效分离硒、碲的目的,硒、碲分离率＞98%。该方法解决了铜阳极泥加压浸出液在沉硒过程中硒不能完全沉淀、影响硒的直收率指标、后续沉碲尾料中硒含量偏高不利于碲精炼提取的问题。     

从复杂碲铜物料中回收碲的工艺研究

以某公司复杂碲铜物料为原料,采用双氧水氧化浸出-草酸沉铜-还原碲工艺回收复杂碲铜物料中的碲。研究了浸出温度、H2SO4浓度、双氧水的加入量、液固比、浸出时间对碲浸出效果的影响,草酸钠过量系数和反应温度对沉铜效果的影响以及亚硫酸钠用量对还原效果的影响。试验结果表明:在H2SO4浓度110 g·L-1、双氧水的加入量为理论量的1.2倍、液固比6∶1、浸出温度80~85℃、浸出时间4 h时,碲、铜浸出效果最好;在草酸钠为理论量的1.2倍、反应温度65~75℃时,沉铜效果最好;在亚硫酸钠用量为理论量的1.6倍时还原沉碲的效果最好。碲以碲粉的形式回收,铜以草酸铜的形式回收,碲、铜的回收率分别为98.5%和98%。     

萃取法从铜阳极泥制备的碲化铜中回收碲

进行了从铜阳极泥中以碲化铜形式富集碲,采用萃取法分离碲硒并回收碲的试验研究。结果表明:以20%TOA+20%仲辛醇+60%磺化煤油(体积分数)为萃取剂、浓度均为2mol/L的H2SO4+HCl为洗涤剂、200g/L的NH4Cl溶液为反萃剂,可实现碲与硒、铜的良好分离;反萃液经SO2或水合肼还原,可得到高纯度的金属碲粉。     

高碲铜渣浸出工艺研究

高碲铜渣在进行常规湿法工艺处理时,碲、铜回收率低且分离效果不佳,采用控制氧化浸出的工艺处理高碲铜渣,提高碲、铜的回收率,碲回收率可达95%以上,且碲、铜得到很好的分离。     

从铜阳极泥高压釜浸出液中回收碲和硒的新工艺

在铜阳极泥加压氧化浸出过程中,超过65％的碲在脱铜过程中同时析出.在浸出条件恶劣的情况下,大约10％ ～15％的硒也会同时溶解.目前对浸出液的处理方式是让浸出液通过一层铜屑进行循环.浸出液经沉积形成碲化铜和硒化铜,溶液再经过滤进行分离.为了提高反应效率,降低工艺成本,尽量减少铜的加入量,缩短停留时间,降低能耗,在实验室中研究了一种化学还原剂,并进行了沉积工艺试验.本文给出了试验结果,并对工艺化学进行了探讨.     

铜碲渣中碲的回收工艺研究

采用硫酸化焙烧—水浸脱铜—碱浸提碲—电积工艺回收铜碲渣中的碲,考察了NaOH浓度、温度等对碲浸出的影响,并对水解脱杂和碲电积工艺进行探索。结果表明,经过硫酸化焙烧、水浸后,铜脱除率为75%;电积产品碲纯度为99.90%,综合碲回收率约93%;金、银、铂和钯等贵金属进一步富集在碱浸渣中。     

降低铜阳极泥分铜工序的有价金属损失探讨

在保证铜的回收率前提下,为了降低铜阳极泥硫酸化焙烧后脱硒渣分铜工序中有价金属银、碲的浸出损失,进一步富集贵金属,选择水浸分铜来取代酸浸分铜.主要考察了氯化钠添加量、反应温度、反应时间以及液固比对铜、银、碲浸出率的影响.结果表明,脱硒渣水浸分铜工序的优化条件组合为:添加脱硒渣量9 %的氯化钠,反应温度30 ℃,控制液固比4:1（单位为mg /L）,搅拌反应2 h.将上述优化条件组合应用于车间扩大试验中,无需升温加热,铜回收率为94.17 %,而银、碲浸出损失分别降低至0.08 %、2.39 %;金、银质量百分比由原来的0.24 %和10.64 %分别增至0.62 %和17.85 %.      

从碲化亚铜渣中回收碲

铜阳极泥酸浸预处理过程中,碲通常以碲化亚铜渣的形式开路,采用硫酸化焙烧—水浸—碱浸—氧化—酸溶—还原工艺处理碲化亚铜渣。结果表明,水浸脱铜率约为90%,碲总回收率为91%~93%,而金、银、铂和钯等在渣中被进一步富集。     

铂把精矿预处理脱硒碲试验研究

对由铜阳极泥产出的铂钯精矿,采用氧化焙烧--碱浸--酸浸预处理工艺除去硒碲,富集金铂钯,确定了最佳工艺条件.硒、碲脱除率分别达到98.53 %、95.27 %,浸出渣中碲质量分数为5.18 %、硒质童分数为0.29 %,为后续工序分离提纯贵金属创造了有利条件.     

短流程4N碲生产实践

通过实验室实验与工业化试验论证,酸洗工序和改进后的氧化酸浸工艺可以有效地去除杂质,得到纯净的二氧化碲.通过控制氧化酸浸的终点电位,可以有效减少碲损失,提高碲提取率.新工艺氧化酸浸产出的二氧化碲与车间煅烧二氧化碲造液的溶液成分基本一致.煮洗与浇铸后,制得4N(99.99％)碲锭.新工艺提高了生产效率,每处理1 t还原碲渣...