康明斯B系列连杆工艺的设计(3)

4 大、小头孔的加工4.1 加工方法 大、小头孔的加工具有余量大、精度要求高等特点，兼明斯CDC厂彩用粗加工、精加工的工艺方案。粗加工采用四工位转台组合机床，精加工则采用卧式多位在线检测的机床。结合国内的实际情况，将其加工分为三个阶段：粗加工、半精加工、精加工。第一阶段在杆盖装配前进行，后两个阶段放在杆盖装配之后，这样可使零件在加工过程中能得到充分的变形，其内应务也相应得到充分的释放，使装配后的大头孔比较规整，加工变形小，满足高精度要求。大、小忆加工工序为：粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗杆身上半圆、小…     

缸套内外圆同时加工工艺装备的探讨

1 概述目前,国内气缸套的金属加工中,内外圆半精加工工艺都是按传统的工艺方法进行的,即以内孔端面定位车外圆和以外圆端面定位镗内孔.这种加工方法存在的问题在于:首先,采用多次装夹,由于工艺基准的变换造成定位积累误差,这在以后的精加工中难于消除,影响了气缸套内孔和外圆的同轴精度,从而使气缸套在装机中形成机械抗力,导致发动机的可靠性下降.其次,传统的加工方法是多工序加工,资源不能有效利用,造成浪费.再次,离心浇铸的气缸套毛坯由外表至内孔其硬度按着某一梯度逐渐降低,因内外圆中心线不同轴而不可能做到等硬度同心切削,故气缸套工作中产生的偏磨量就大,发动机的功率降低得就快,进入大修期的时间就会提前.显见,如何在气缸套制造过程中,使工序集中,采用一次定位装夹,同时加工内孔和外圆,尽量减少气缸套内表面的硬度变化量,提高气缸套装机后的使用寿命,已成为气缸套制造过程中一个重要的研究课题.     

缸套内孔加工专用机床的研发

1　引言内燃机配件中 ,缸套产品的加工工艺流程一般为 :粗车外圆平端面———粗镗孔———仿形车外圆———精车外圆平端面———珩磨内孔。我们知道 ,缸套的毛坯大部分是由离心铸造生产而来的 ,这样缸套毛坯的特点是 :内孔表面易有夹渣存在 ,使内孔表面不平整 ;外表面有一层薄涂料 ,把涂料清理干净时 ,可看出外表面相对于内表面而言 ,相对平整一些。基于这样的毛坯现实 ,我们就可以看出目前大部分缸套厂家上述加工工艺流程的缺陷 :以毛坯内孔为粗基准加工外圆与端面 ,造成外圆必须留大余量才能保证外圆的加工精度 ,并且在切削外圆的过程中…     

铝制缸盖生产线关键工序工艺设计分析

铝制缸盖加工生产线在关键工序应用新的工艺方法:改变毛坯铸造形式,优化传统铸造工艺;改进缸盖粗加工定位,保证加工精度;创新缸盖精加工工艺,提高产品质量:创新凸轮轴孔加工方法,使关键尺寸达到要求;改变传统的工艺方法,对气门阀座和导管孔实现整体加工。先进的、合理的铝制缸盖加工工艺,使公司具备了铝制缸盖批量加工生产能力。     

多缸内燃机凸轮轴烧瓦与机体凸轮轴孔加工工艺

多缸内燃机凸轮轴烧瓦的因素很多,除了设计、材料和使用不当及凸轮轴变形等外;机体凸轮轴孔加工工艺的选择不妥,也是造成烧瓦的主要原因。因此制定合理的加工工艺,对保证内燃机的正常使用寿命有着举足轻重的作用。目前国内许多厂家对6缸内燃机机体的凸轮轴孔的粗加工,采用在双轴镗床上进行。由于加工量的选择不当,极易产生凸轮轴孔在半精加工后无法完全消除粗加工时造成的缺陷,从而对轴瓦产生一系列不良的影响。现用6135G柴抽机为实例说明。     

弹性定位模

我厂气门颈部R车削加工是在盘端面精加工后进行的。原采用普通定位模以盘端面倒角和杆端面倒角定位进行加工,如图1所示:加工时、气门的轴向定位精度,直接受气门盘外圆直经,盘端面倒角大小的制约,现以我厂生产的490进气门为例分析如下: 该气门盘外圆直经D=φ41± 0.15。盘厚H=3.52+0.10。如图2所示: 设AA′为盘外圆最大极限尺寸,BB′为盘外圆最小极限尺寸,则AA′=φ41.15,     

径向强力无走刀高效滚压头

<正> 图示为一种新型高效滚压头,它用在普通立钻上,对零件通孔进行光精加工或表面强化加工。其工作原理是:当钻床主轴连同滚压头下压时,滚压头前端的触头与夹具上的转轴接触,进而使滚压头内的弹簧胀套7向外扩张,迫使滚柱6紧压工件内孔表面,从而达到滚压内孔的目的。调整螺柱9用来预调滚压头尺寸,使之小于工件内孔尺寸0.01～     

双端面磨床的研究

对两个平行端面的零件进行磨削加工是通过两个端面砂轮,转动一定的角度,形成截椎形的磨削区来完成的,该方法获得了较高的加工精度和较高的加工效率。这种磨床称为双端面磨床（简称DDGM）,该磨床主要用于汽车零件的精加工。本文借助矢量分析、空间坐标系统转换等数学知识详细地分析了两个磨头转动角度的磨削精度、平行度、加工效率以及机床设计的磨削工艺各参数的关系。大大提高了现有DDGM的磨削潜力,同时为今后的机床设计、使用、磨削工艺的更新及发展提供了理论分析的基础。对现有DDGM的设计、使用及磨削工艺等方面获得有益的帮助。     

加工多头内螺旋油槽模具

我厂加工的连杆衬套内孔有二十四条均布的螺旋油槽。采用图1所示模具在液压机上进行加工。加工后的螺旋油槽与内（外）圆同轴度偏差小,比其它加工方法生产率高。 定位分析:工件放在定位套内,刀具的前导部分在拉削开始前起着定位元件的作用,相当于一段定位用的心轴,限制了工件的四个自由度:x、y、x、y° 作为定位基准的工件端面,起止推作用。拉削时所产生的切削力正是由此端面来承受。拟定一个定位支承点,限制一个自由度面即可。设计采用了球面式自定位支承,如图 2所示,能提高定位的稳定性和支承刚性,还可以补偿工件上作为定位基准用的孔和端面间的垂直度偏差。     

325MW汽轮机末级动叶片Z型拉筋凸台及拉筋孔加工

论述了325MW空冷汽轮机低压第6级(末级)动叶片结构新颖的Z型拉筋凸台及凸台拉筋孔的加工工艺。文章从分析该叶片汽道内、背弧面上的拉筋凸台及拉筋孔的结构人手，结合东汽实际情况，分别对叶片内、背弧拉筋凸台的型线、凸台端面以及拉筋孔的加工进行了分析，提出了切实可行的加工工艺方案。     

气囊式缸套珩磨夹具

1、前言气缸套内表面珩磨加工是加工气缸套的关键工序,其加工质量的优劣直接影响发动机的技术性能和使用效果.众所周知,珩磨夹具的好坏是影响气缸套内表面珩磨质量的重要因素之一.2 传统珩磨夹具1 如图1,端面夹紧类夹具,它以缸套凸肩上端面及凸肩外圆表面作为定位面,并夹紧小头端面.这样在气缸套的全部长度上受压应力,易使缸套变形,同时在珩磨过程中产生的热量使气缸套受热后也不能上下膨胀.     

缸套粗车夹具的改进

气缸套机加工工艺一般有两种;一是先镗孔,二是先平头。我厂多年来一直采用第一种清况,即毛坯粗镜孔后在多半自动车床上车外圆及两端面,这种情况要求粗车夹具要有良好的轴向定位,才能保证缸套加工工艺要求。以前我们只靠缸套内孔定位,消除四个自由度,轴向定位只能由工人操作时掌握,造成了两端面切削余量不均匀,因此经常造成工件报废如端面出现砂眼、夹渣等,为了解决这个问题,我们对粗车夹具进行了改进,收到了良好     

金属加工液在曲轴加工中的应用

曲轴粗加工过程的经济性和精加工过程的高效性、高精度性,对金属加工液的正确选用提出了更高的要求。本文着重介绍金属加工液的分类、功能及其在曲轴加工中的选用。     

无芯磨床加工活塞销消除加工棱园的研究

正在活塞销的生产中,无芯磨床由于其生产率高,易于自动化,因而在生产中被广泛采用,除前面工序的成型加工和渗碳淬火处理外,后面的精加工工序全部采用无芯磨床连线加工,一条生产线磨床数量也达到机床总数60%以上。1活塞销消除棱园的重要性由于活塞销加工采用的是连续的贯穿无芯磨床加工,多台无芯磨床串联进行外圆磨削,如果调整不恰当,无芯磨床加工的外圆将会产生大的圆度误差和棱园,特别是3棱、5棱、7棱、9棱……或其他奇数谐波形状奇数棱园,这些棱园在对直径进行测量时因各处直径相同是测不出来的,只有在检     

金属加工液在曲轴加工中的应用

曲轴粗加工过程的经济性和精加工过程的高效性、高精度性,对金属加工液的正确选用提出了更高的要求。本文着重介绍金属加工液的分类、功能及其在曲轴加工中的选用。     

汽轮机冷凝器多层管板孔的高速铰削

前言汽轮机冷凝器管板是汽轮机的辅机主要部件之一,每块管板上都有数千个孔需要加工,管板一般都选用低碳钢材料(20~*或A3),低碳钢是一种硬度(强度)低而粘性又较大的材料。因此其切削性能较差。为了使被加工孔在精加工后达到▽_5(6.3)的光洁度,目前国内工厂一般都采用高速钢刀具,并选用低速切削,用钻、扩、铰三道工序来完成孔的精加工,这样的工艺虽然能满足精度和光洁度的要求,但生产效率低,刀具寿命短的问题较为突出,特别为提高切削     

缸盖的气门座圈锥面和导管孔精加工的发展动向（二）

2．2缸盖导管孔精加工的发展动向a二60年代初导管孔精加工开始采用枪铰加工新工艺。枪铰加工的特点：2刃枪铰刀的结构见图5，枪铰刀除具有2个切削刃以外，还有2个导向块。当枪铰刀的切削刃加工导管孔后，导向块马上跟踪切削刃进入已加工的孔内进行导向和支承。这样就提高了枪铰     

滤芯孔枪钻机床钻模改进设计

本公司生产的喷油器体大多要加工滤芯孔,形状如图1,其加工难点是要在中心孔上倾斜7～10°钻出深孔。 原来的钻模设计见图2。钻套装在钻套座上,由弹簧将其贴紧在工件端面。缺点是钻头起钻时离开切削面尚有3～4mm的距离,且有一端为单边切削。原设计为克服这个难点,在钻削进刀时用两个速度,即起钻时一段距离内工进速度为20mm/min,钻头进入整     

一种核电汽轮机转子轮盘轮槽加工的新工艺

介绍了核电汽轮机转子轮盘轮槽加工的新工艺。在考虑产品及加工设备精度要求条件下,通过设计自制转台和专用工装,在镗铣床完成轮盘轮槽的粗加工,在双头铣机床完成轮槽的精加工,提高了轮盘轮槽加工质量及加工效率,突破了轮盘加工生产瓶颈。     

气门挺柱孔加工工艺改进

柴油机气门挺柱孔加工中若与凸轮轴孔中心线垂直度超差,将使柴油机工作时挺柱与凸轮工作面接触应力增大,引起其早期磨损。挺柱孔一般布置在柴油机机体内腔中部,受结构限制加工比较困难,不易稳定保证其垂直度,是柴油机加工工艺关键之一。我厂295型柴油机挺柱孔尺寸精度为φ16H7(+_0~(0.019))深42,对凸轮轴孔中心线垂直度允差为100:0.06,挺柱孔加工端面与