基于ProCAST的船用铸钢件的铸造工艺分析及优化

采用ProCAST软件对船用铸钢件的铸造过程进行了模拟。在对原铸造工艺方案的温度场及收缩缺陷位置进行分析的基础上,通过修改补缩冒口的尺寸、结构并结合冷铁的使用,提出了新的工艺方案。采用新的工艺方案,改变了原铸件中收缩缺陷的位置,提高了铸件的质量及铸件的工艺出品率。     

支承座铸钢件的凝固缺陷模拟及铸造工艺优化

对支承座铸钢件设计了两种初始铸造工艺方案,分别采用中注式和底注式两种浇注系统。通过UG软件对铸造工艺方案进行三维造型,并运用HZCAE软件对铸件进行凝固缺陷模拟。模拟表明,该铸钢件的中下部位产生了严重的缩孔缺陷。通过对冒口和冷铁等工艺方案进行改进后,铸件本体上的缩孔缺陷显著减少。     

圆筒状铸钢件的铸造工艺

近几年来,山东煤矿泰安机械厂铸造分厂在承揽的外协铸钢件中,多次承接了大、中型长圆筒状铸钢件。这类铸件的共同特点是铸件呈圆柱形筒体,长度在１５００～２０００ｍｍ之间,壁厚５０～８０ｍｍ,铸件材质为ＺＧ３１０－５７０。技术要求铸件的所有表面均机械加工,机加工表面不得出现夹砂、夹渣、气孔、缩孔、裂纹等铸造缺陷。１ 原工艺方案 初期,采用图１工艺方案。芯撑为φ１０ｍｍ×７０ｍｍ,芯子中间的钢管为φ４０ｍｍ × ５ｍｍ。合箱时,芯子中间出现横向裂纹,浇注完后,铸件清理十分困难,并发现铸件中部芯子弯曲,向上漂浮…     

铸造CAE技术在铸钢件中的应用

介绍了铸造CAE技术的基本思路和原理以及华铸CAE／InteCAST-Stee17．0的基本情况和应用实例。表明现阶段的铸造CAE软件能够很准确地预测铸钢件在充型凝固过程中可能产生的缺陷，从而辅助工艺人员进行工艺优化，指导实际铸钢件的生产。     

计算机模拟在铸钢件铸造工艺设计中的应用

应用铸造凝固模拟软件ProCAST,对铁路货车钩尾框铸钢件的铸造工艺进行模拟,其模拟结果与铸件实物解剖结果吻合,制定的工艺方案成功应用于生产。     

铸造CAE在齿轮铸钢件工艺改进中的应用

利用铸造CAE方法研究齿轮铸件的凝固过程，基于模拟结果对铸造工艺进行了改进。     

真空实型铸造铸钢件涂料的试制

通过正交试验，研究了各因素对真空实型铸造铸钢件涂料的透气性、干强度、剪切力、悬浮性的影响。结果表明，影响透气性、干强度、悬浮性最显著的因素是棕刚玉；影响剪切力最显著的因素是铝钒士。据此确定了最佳工艺配方。     

单盘磁选机铸钢件的铸造工艺

分析了单盘磁选机铸钢件用ＤＴ３钢具有化学成分要求严格，碳含量低，熔炼温度高等特点。确定铸件生产时采用阶梯式开放浇注系统，铸型面砂要有较高的强度，表面刷锆英粉涂料膏，钢水熔炼时注意脱碳、脱氧，浇注时采用先快后慢并补浇冒口的铸造工艺     

计算机在大型铸钢件铸造工艺设计中的应用

<正> 就大型铸钢件来说,用来优化铸钢件铸造工艺的凝固分析系统,不仅要求能够正确地预测铸造缺陷,还要求能够推断A型偏析的位置,并且能够通过它设计出合适的冒口。为此,神户制钢公司开发了CAPLANS系统。这家公司的高砂铸锻钢工厂又引入了三维CAD技术以便正确计算重量和输出底     

铸钢减速机箱盖的铸造工艺

减速机箱盖为典型薄壁箱体类零部件 ,材质基本沿用灰口铸铁 ,铸件成型比较容易。近年来有些用户为增强箱体类部件的强度 ,将材质改为ＺＧ35,尽管几何尺寸没发生变化 ,但如果沿用原铸造工艺 ,铸件质量还是难以保证。1　常规工艺设计通常情况下 ,减速机箱盖材质为灰铸铁 ,造型时选择如图 1ａ所示的工艺方案 ,三箱造型 ,内浇口设在中箱与下箱分型面的法兰边上 ,无需开设冒口 ,成品率高。而材质改为ＺＧ35后 ,上述铸造工艺显然不适用 ,必须采取相应的工艺措施。2　工艺更改2 .1　造型工艺　材质改为铸钢后 ,设置冒口是必要的 ,而图 1ａ造型方案…     

厚截面不锈钢铸件工艺研究

分析了厚截面不锈钢铸件的材料及结构特性，通过采用合理的铸造工艺和热处理工艺，成功生产了该类铸件。     

冷镶砖铸钢冷却壁铸造工艺改进

通过对冷却壁结构分析,针对原工艺存在的问题进行工艺改进。采用适量内冷铁,借助仿真凝固模拟验证等措施,最终设计出合理的工艺方案,生产出高品质的合格铸件。     

超微不锈钢铸件的铸造工艺

介绍了灌浆法精密铸造的工艺方法。该技术用于超微不锈钢铸件的浇注，工艺简便，综合性能良好；铸件尺寸精度和表面质量明显提高。     

焊接结构用铸钢件的铸造工艺CAE优化设计

通过华铸CAE对在树脂砂条件下生产的ZG230-450H铸件进行了优化设计.根据优化结果进行生产,获得了合格产品,保证了铸件的质量.     

铸钢套筒离心铸造充型过程数值模拟

针对离心铸造铸钢套筒生产方法的工艺特点,对金属液体的流动、传热进行分析,考虑了向心加速度和科里奥利加速度,成功建立了描述这种铸造方法充型及凝固特性的数学模型.并利用数值模拟技术,在Visual C 6.0平台上,对铸钢套筒铸件的形成过程进行了可视化仿真.实际应用表明,可以达到验证现有方案,优化铸造工艺的目的.     

低合金钢齿轮铸造工艺改进

分析了低合金钢齿轮铸件原工艺存在的问题,通过改进工艺方案,合理设计浇注系统、冒口及其补贴,实现顺序凝固;通过加强质量控制,包括热节部位采用铬铁矿砂,砂芯内部采用石灰石砂,热割冒口等工艺措施,成功地获得了表面质量良好的齿轮铸件。     

铸造CAE模拟仿真技术在平台铸钢件中的应用

针对平台铸钢件机械加工后,固定位置出现铸造缺陷的问题,采用铸造CAE模拟仿真技术对原铸造工艺进行了模拟与优化,预测了铸造缺陷的分布位置。结果表明,有针对性的优化工艺,可以降低铸件的不良品率,提高经济效益。     

高碳钢薄板坯连铸工艺研究

通过对高碳钢的钢种特性分析及高温力学性能的测定,结合唐钢FTSC薄板坯生产线的设备工艺特点,对高碳钢浇铸温度、结晶器保护渣性能,尤其是二冷强度进行了优化,消除了铸坯表面夹渣、重皮及中间裂纹等缺陷,显著降低了铸坯缺陷发生率,提高了产品质量.     

炉箅子铸造工艺改进

分析了热风炉炉箅子原铸造工艺存在的主要问题,针对炉箅子的结构和技术要求,采用消失模铸造工艺代替砂型铸造,从工艺参数、白模、浇注系统、消失模涂料、浇注温度和负压参数等方面确定了改进后的铸造工艺.实施结果表明,炉箅子的力学性能及其表面质量、尺寸公差完全达到用户的要求.与砂型铸造相比,明显提高了铸件的出品率,缩短了加工周期,经济效益显著.     

铸钢件粘冷铁机制分析及其防止措施

针对结构复杂、壁厚不均铸钢件粘冷铁的问题,简要介绍了冷铁的作用,分析了外冷铁被铸件熔接的原理,研究了铸钢件表面粘冷铁的影响因素.通过采取工艺设计时校核冷铁质量,去除回用冷铁表面氧化层等措施,以改善冷铁的激冷能力,从而有效防止铸钢件粘冷铁,达到降低消耗、节约成本的目的.