悬臂筛网振动筛在烧结成品整粒系统中的应用

莱钢烧结成品整粒系统的三次筛分和四次筛分，一直用直线振动筛。随着烧结矿产量的增加，原直线振动筛因其处理能力低、筛分效率低、运行成本高等已不能满足生产要求。悬臂筛网振动筛具有动态筛孔，且可使物料充分接触筛面，体积小、耗能低、筛粉效率高，经现场适应性改造代替了原直线振动筛。应用表明，筛分指数由8％降低到了6％，满足了生产工艺要求，年效益为1394万元。     

悬臂筛网振动筛在本钢烧结矿整粒中的应用

介绍了本钢炼铁厂二台265m2烧结机的整粒系统的最后一次筛由直线振动筛改为悬臂筛网振动筛后．进行稳定可行性能优良．烧结矿筛分指数大有改善。     

悬臂筛网振动筛在莱钢烧结整粒系统中的应用

一种用于烧结矿整粒的新型悬臂筛网振动筛被研制开发。该筛具有效率高，成本低，寿命长，噪音小等优点，在莱钢烧结厂105m^2烧结机上使用后，效果良好。     

烧结燃料预筛分工艺生产实践分析

在烧结过程中,烧结燃料粒度是影响整体效果的一项关键因素,为了实现对粒度的有效控制,可以尝试应用预筛分工艺。以南钢集团本部新区为例,首先概述了烧结燃料的相关内容,其次对烧结燃料预筛分工艺的应用情况进行了分析,最后对烧结燃料预筛分工艺生产实践及其效果进行了研究,表明预筛分工艺在实际应用中可以有效优化烧结过程,有效增强生产活动质量。     

烧结矿整粒系统悬臂筛网振动筛的应用实践

新型悬臂筛网振动筛体积小、耗能低、筛分效率高，从现场使用情况看，它基本适应新生产任务下烧结矿的筛分要求，是老式振动筛的较好的替代产品。     

首钢京唐VD炉工艺设计特点

介绍了首钢京唐钢轧部真空精炼炉的选择依据及VD炉工艺设计特点。双工位VD炉主要由真空泵及真空度自动调节系统、车载式移动真空罐车及罐盖系统、合金加料系统、底吹氩系统等组成,具备脱气、脱氧、自然脱碳及调整合金成分、去除夹杂和净化钢水的冶金功能。双盖双罐位布置模式,可缩短精炼处理时间约5～10 min,使转炉 精炼 连铸衔接匹配合理、顺畅;在线喂线工艺的实施,可提高芯线吸收率,实现环境友好。     

首钢京唐钢铁厂总图运输系统的创新及应用

结合现代钢铁厂临海建厂的高水平、高要求的发展趋势,重点阐述了首钢京唐钢铁厂在总体布局紧凑,工 序间短界面衔接,物质流、能源流的流程优化,经济实用的盐碱地绿化等方面的研究、创新及应用。     

首钢京唐烧结熔剂结构优化研究及应用

通过对首钢京唐烧结两台550 m~2烧结机使用含钙熔剂的活性度、烧结过程中与铁矿粉的同化程度、液相流动性、矿相结构等进行测试、分析,认为配加钢渣的自产高钙活性石灰提高了烧结矿的首次收缩温度和液相出现温度,有利于生成低熔点共熔物。工业应用试验表明,采取自产高钙白灰搭配钢渣替代外购白灰的方法优化熔剂结构后,可在烧结矿质量指标稳定基础上,实现熔剂减量化和降本增效的目的。     

我国筛分技术及工艺参数的研究概况

叙述了我国近20年来在筛分机械的筛分理论、技术方法及筛分工艺参数研究方面取得进展及成果，提出了对筛分技术今后发展的看法．     

成品烧结矿自动检测系统在鞍钢鲅鱼圈的应用

针对目前鞍钢人工检测烧结矿物理指标存在的代表性不强,检测数据准确度不高,存在误导烧结配料操作以及影响烧结数据统计分析准确性的问题,在新建的鞍钢鲅鱼圈烧结项目中,采用了烧结矿自动检测系统。该系统投入运行后,提高了烧结矿检验的准确性、可靠性和及时性,提高了工作效率,改善了工作环境,减轻了劳动强度。     

包钢烧结工艺技术进步

文章回顾了包钢烧结40余年的发展历史。自1966年4月包钢烧结建成投产,烧结矿产能扩大59倍;烧结料层、烧结机作业率、烧结矿固体燃耗、工序能耗、转鼓强度、w（TFe）等工艺技术质量指标均显著提升。     

吉布森矿粉烧结试验研究

对一种低品质矿澳粉(吉布森矿粉,简称MGF)进行了研究。首先,通过微型烧结试验装置对该矿粉的高温特性进行了研究,在此基础上,对应用MGF的配矿方案进行了烧结杯试验。研究结果表明,MGF的同化性很高,液相流动性也较大,可以利用其特性与其他矿粉搭配烧结,弥补其SiO2和Al2O3含量较高、粒度组成较差的缺点。最后,通过工业生产实践,证明使用了6%MGF的烧结和高炉均运作良好。     

承钢钒钛磁铁矿烧结配矿正交优化研究

目前承钢烧结生产主要以钒钛磁铁精矿为含铁物料,但其成品烧结矿强度低、低温还原粉化严重.针对这一问题,研究了承钢烧结原料烧结性能、烧结过程、烧结矿性能,得出海砂配比为0,黑山钒粉配比为14 %,普通精粉配比为20 %,钢渣配比为1%时为最优配矿,为承钢提高烧结矿质量提供了理论依据.     

Influence of Alumina on Iron Ore Sinter Properties and Productivity in the Conventional and Selective Granulation Sintering Process

Iron ore sinter constitutes a major proportion of blast furnace burden. Hence, its quality and consistency have a significant impact on blast furnace performance. Iron ore fines are the main source for sinter, and the chemical composition of the iron ore fines, together with the thermal conditions that blends are subjected to, plays an important role in forming the primary melt during the sintering process and accordingly determines the sinter structure and quality. Therefore, considerable importance has been placed on the chemical composition and consistency of iron ore fines, particularly in terms of alumina content. Due to depletion of high grade iron ore resources, alumina content in the iron ore fines is expected to increase gradually. Ore with higher alumina content is usually expected to be detrimental in forming the sinter matrix, if sintered alone, due to the low reactivity of alumina bearing minerals and the high viscosity of primary melts. The selective granulation process is a new sintering process for high alumina iron ore fines, and can eliminate the adverse effects of ‘hard to sinter’ or ‘unsuitable – for ironmaking’ ores. In the present work laboratory sintering experiments have been carried out with iron ore fines of different alumina level (2.00 to 5.46 mass‐%) to know the influence of alumina on mineralogy, productivity, physical and metallurgical properties of sinter prepared by the conventional and the selective granulation process. With increasing alumina content in sinter of both the conventional and selective granulation process, the fractions of hematite and of silico‐ferrites of calcium and alumina (SFCA) as well as the pore phase increased whereas the magnetite and silicate phases decreased. With increase in alumina content sinter productivity and tumbler index (T.I.) decreased, and metallurgical properties like sinter RDI and reducibility improved. However, sinter of the selective granulation process showed better results compared to the conventional process.     

高频振动细筛在鲁南矿业的应用

简要介绍鲁南矿业公司改造契机、原矿性质及筛分设备的工作原理。从工艺流程、筛分指标等方面阐述改造前后筛分设备的使用情况和取得的成效,彰显出高效筛分设备的优越性,并提出今后改造思路。     

钢铁废料在烧结生产中的应用研究

在保证烧结矿质量、生产过程稳定的条件下 ,探索在烧结工艺中单配钢渣、氧化铁皮、除尘等钢铁废料。实践证明 ,在烧结生产中配加钢铁废料 ,可以稳定生产 ,保证烧结矿品位合格 ,降低烧结矿成本 ,降低能源 ,合理利用资源     

珠钢电炉水泼渣工艺

介绍了珠钢的电炉水泼渣工艺,并阐明了它比传统渣处理工艺所具有的优点和适用性。     

烧结厂监控系统在济钢的应用

介绍了在济钢烧结厂 2× 90 m2烧结机实施的烧结厂监控系统 (SPSS) ,该系统由济钢和芬兰罗德洛基公司共同开发 ,控制范围涵盖了烧结生产的全过程 ,包括一级模型 6个 ,二级模型 5个。为配合该系统的使用 ,济钢烧结厂对工艺、检测仪表、计算机系统进行了相应的配套改造。项目于 2 0 0 3年 10月全部投入运行后 ,对稳定生产、提高烧结矿质量、降低工人劳动强度起到了重要作用。     

承钢钒钛磁铁精矿烧结工艺参数的正交试验研究

承钢烧结生产目前主要以钒钛磁铁精矿为含铁物料,但其成品烧结矿强度低、低温还原粉化严重。针对这一问题,通过烧结杯试验研究了烧结矿碱度、混合料燃料配比、烧结矿MgO含量和混合料水分等工艺参数对烧结矿机械强度和低温还原粉化的影响,得出了承钢在当前原燃料条件下合理的烧结工艺参数为碱度2.6,燃料配比4.5%,烧结矿中MgO质量分数4.0%,混合料水分7.5%。为实际生产提供了理论依据。