利用制钒废水中回收的含钒铬渣制备多钒酸铵的工艺研究

研究了以钒制品厂含钒废水中回收的含钒铬废渣为原料制备多钒酸铵的工艺。该工艺是将从含钒铬废渣中得到的含钒溶液进行净化除杂、浓缩、沉钒,制得多钒酸铵。其中,钒回收率可以达到95.77%,沉钒条件：pH=1.8-2.2,温度95℃,加铵系数为4。     

钒铬还原渣酸浸液中钒铬初步分离工艺

钒铬还原渣是钠化提钒过程的典型危险固体废弃物,其资源化利用需求迫切。中国科学院过程工程研究所提出钒铬还原渣硫酸酸解-钒铬初步分离-铬/钒/铁络合深度分离技术路线,并在攀钢集团建成万吨级示范工程。本文重点考察钒铬还原渣酸解液中钒铬初步分离原理及工艺,研究了H₂O₂和Na₂S₂O₈两种氧化剂对沉钒效果的影响,并通过实验确定了最佳工艺条件。结果表明：以H₂O₂为氧化剂时,H₂O₂与钒摩尔比为0.75、氧化温度为60℃、初始溶液pH为2.0、氧化时间为60min、水解温度为95℃、水解时间为2.5h的条件下可得到84.2%的沉钒率;以Na₂S₂O₈为氧化剂时,Na₂S₂O₈与钒摩尔比为0.65、氧化温度为90℃、氧化时间为45min、沉钒初始溶液pH为2.5、沉钒温度为90℃、沉钒时间为2.5h的条件下可获得93.1%的沉钒率。过硫酸钠氧化过程温和,沉钒率高,铬损失小,更适合工业推广应用。采用SEM获得了沉淀产物的微观形貌,煅烧后得到V₂O₅产品,采用XRF获得了产品组成,通过X射线衍射确定得到的V₂O₅产品为正交晶型。     

钒铬还原渣碱浸提钒工艺及其动力学

采用常压下空气氧化-碱浸工艺,对钒冶炼的钒铬还原渣进行提钒. 通过正交实验考察了碱浓度、浸出温度、液固比对钒浸出率的影响,研究了钒的浸出动力学. 结果表明,最佳条件为碱浓度100 g/L、浸出温度100℃、液固比4 mL/g、浸出时间1 h. 该条件下钒浸出率最高达98%. 钒的浸出过程符合核收缩模型,受扩散步骤控制,表观活化能为11.04 kJ/mol.     

钒铬还原渣富氧焙烧-碱浸提钒工艺研究

利用富氧焙烧-碱浸提钒工艺分离回收钒铬还原渣中的钒、铬。探讨了焙烧与浸出条件对钒、铬浸出率的影响。结果表明:在富氧气氛下,适当提高焙烧温度和延长焙烧时间有利于低价钒的氧化,从而提高钒的浸出率;选用Na OH作为浸出介质,有利于钒的浸出,且铬的浸出很少;适当提高碱液浓度和延长浸出时间效果更佳;浸出温度对钒、铬的浸出影响较小。钒铬还原渣在880℃下富氧焙烧2 h后经3 mol/L Na OH溶液在液固比为4∶1,温度为70℃下浸出1 h,钒的浸出率达92.36%,铬的浸出率小于6%。含钒碱浸液经酸性铵盐沉钒方式回收其中的钒,铬渣可另作他用。     

煅烧-碱浸法从钒铬还原渣中分离回收钒铬

通过煅烧-碱浸法从钒铬还原渣中分离回收钒铬,考察了煅烧反应过程并探讨了煅烧-碱浸条件对浸出钒的影响。结果表明:煅烧过程中Cr(Ⅲ)和V(Ⅳ)反应生成中间产物CrVO4,随后CrVO4分解为Cr2O3和V2O5;相同浓度条件下,在V2O5浸出效果方面NaOH要优于Na2CO3,提高浸出介质浓度和延长浸出时间有利于V2O5的浸出,而浸出温度对V2O5浸出无明显影响,钒铬还原渣在850℃煅烧1.5 h后经3 mol·L?1 NaOH在90℃浸出1.5 h,滤渣中的Cr2O3质量分数高于96%,钒、铬的浸出率分别为87.3%和小于1%,另外,利用酸性铵盐法能够沉淀滤液中97%的钒。     

回收铬饼制备碱式硫酸铬的除铁工艺研究

研究了从铬渣常压硫酸浸出液中沉针铁矿的过程。考察了温度、pH值、反应时间和空气流量对除铁率及铬损失率的影响。试验结果表明,反应时间和空气流量对除铁率的影响不显著;在反应温度90℃、pH值为3、搅拌强度150r·min^-1反应时间2h、空气流量0．2m^3·min^-1的条件下,除铁率超过99．5％,铬的损失率仅为17％。     

沉钒废水除硅制备冶金级氢氧化铬研究

研究了以石灰为脱硅剂,采用石灰+片碱（氢氧化钠）沉淀法脱除沉钒废水中的硅,以除硅液为原料制备冶金级氢氧化铬。结果表明,先用石灰调节pH为7.5~8.0,再用片碱调节pH为9.5以上,除硅温度为55~65 ℃,除硅时间为20~30 min,在此条件下除硅率达到67.9%。沉钒废水用石灰除硅后制备的氢氧化铬硅含量低,以二氧化硅质量分数计达到4.2%,可用于冶炼焊剂用、铝剂用金属铬的原料。     

煅烧-碱浸法从钒铬还原渣中分离回收钒铬

通过煅烧-碱浸法从钒铬还原渣中分离回收钒铬,考察了煅烧反应过程并探讨了煅烧-碱浸条件对浸出钒的影响。结果表明：煅烧过程中Cr（Ⅲ）和V（Ⅳ） 反应生成中间产物CrVO₄,随后CrVO₄分解为Cr₂O₃和V₂O₅;相同浓度条件下,在V₂O₅浸出效果方面NaOH要优于Na₂CO₃,提高浸出介质浓度和延长浸出时间有利于V₂O₅的浸出,而浸出温度对V₂O₅浸出无明显影响,钒铬还原渣在850℃煅烧1.5 h后经3 mol·L^-1 NaOH在90℃浸出1.5 h,滤渣中的Cr₂O₃质量分数高于96%,钒、铬的浸出率分别为87.3%和小于1%,另外,利用酸性铵盐法能够沉淀滤液中97%的钒。     

混合酸溶解氢氧化铬法生产碱式硫酸铬

介绍用混合酸[NaHSO4＋xH2SO4]溶解氢氧化铬生产碱式硫酸铬的生产工艺，配料计算及技术经济分析。该法用氢氧化铬代替重铬酸钠，可缩短工序，降低能耗，与葡萄糖还原法相比，吨产品可节约硫酸500～550kg（其中185～220kg耗用于重铬酸钠酸化工序），葡萄糖100～117kg，综合利用硫酸氢钠（H2SO4计）110—200kg，回收副产品5水硫代硫酸钠500—600kg。     

铬渣和含铬废水的处理综述

叙述了铬渣和含铬废水对人类健康和环境的各种危害性 ,列举了铬渣和含铬废水的各种治理方法 ,并为工程设计和生产工艺提出了一些有益的建议。     

亚熔盐高效提钒铬清洁生产技术产业化应用

在亚熔盐生产线达产达效期间,对钒渣液相氧化、液固分离、钒酸钠结晶、三效蒸发等工序进行了研究。结果表明,在纳微曝气氧化及规模放大效应共同作用下,亚熔盐示范工程可实现较低温度(140~180℃)和较低压力(0.6~1.0 MPa)下钒和铬的高效同步提取,钒和铬的转化率分别为93%和85%;对不同原料来源的钒渣,纳微曝气亚熔盐技术均体现出优异的浸出性能;全自动立式压滤机采用三级逆流洗涤方式,保证了尾渣含水率低于30wt%,钒含量低于0.15wt%,铬含量低于0.05wt%;选用OSLO冷却结晶器进行钒酸钠结晶,钒酸钠结晶率达到61.5%;通过在三效系统蒸汽接口处增设减温减压器,实现循环碱液浓度由试生产初期的45wt%提高至50wt%。利用亚熔盐产线对传统钠化焙烧工艺废水处理过程中产生的钒铬泥进行钒铬浸出,在反应温度175℃、反应压力0.65 MPa、进出料速度0.25 t/h的工作条件下实现了钒铬泥中钒和铬的高效浸出,钒和铬的浸出率分别为93.68%和96.76%。当溶液中铬浓度达到25~30 g/L后,铬酸钠结晶工序可保证将每次液相氧化反应溶出的铬全部结晶析出,铬酸钠的结晶率为17.65%。     

利用酸性废液处理含铬废渣的研究

利用含酸废液制取还原剂硫酸亚铁,并用其对固体废物铬渣进行处理,使六价铬转变为三价铬,降低了浸出毒性,处理后的铬渣中六价铬的浸出率低于GB5085-85所规定的毒性鉴别标准。     

钒渣提取五氧化二钒的研究

研究了从玉钢钒渣中提取五氧化二钒工艺。采用X荧光光谱分析和化学滴定法,系统地研究了添加剂用量、焙烧温度、沉钒温度和pH等因素对玉钢钒渣中五氧化二钒回收率的影响,并制定了合理的提钒流程参数。通过实验发现,在最佳流程参数条件下(添加剂与钒渣质量比为22:100,焙烧温度为850℃保温2h,沉钒时水浴温度为95℃,沉钒pH为2.2),五氧化二钒的回收率达到了85.4%,且五氧化二钒的纯度大于99%。     

5000t/d窑处置铬渣生产水泥熟料的工业实践

用铬渣作水泥生产原料是消除铬渣对环境和生态危害且无二次污染的良好途径。文章分析探讨了水泥窑进行铬渣无公害处理的可行性,并就山东东华水泥有限公司成功实现用铬渣配料生产的工业实践和成效作了介绍。结果表明在技术方案和配套措施得当的情况,在确保水泥质量的前提下,用铬渣配料生产可使炉用煤耗降低5%,熟料产量提高8.5%;且熟料Cr6 的溶出量仅为0.030mg/l,远远低于国家允许的废水中Cr6 最大排放浓度0.5mg/l的标准。     

二氧化硫还原喷雾干燥制碱式硫酸铬

详细描述了一种碱式硫酸铬制备方法，重铬酸钠溶液与二氧化硫气体在还原塔内进行氧化还原反应，经调整碱度后用离心雾化式喷雾干燥机干燥，得到优质碱式硫酸铬。该方法生产过程易于流态化、连续化、自动化，且产品溶解性和鞣革活性好。目前，中国二氧化硫塔式还原喷雾干燥法生产的碱式硫酸铬正逐步替代价格高的进口铬鞣剂，并有了出口。     

铬渣烧制炻质砖的渣解毒机理研究

通过对铬渣－黄土－矾渣配合烧制成炻质砖的条件研究,用烧成试块的物相组成及水溶六价铬含量表征了该工艺对六价铬的最终解毒效果。