热处理对低频电磁铸造2024铝合金力学性能的影响

通过试验研究了均匀化热处理和人工时效处理对普通DC铸造和低频电磁铸造2024铝合金力学性能的影响。结果表明,随均匀化时间延长,两种试样均呈抗拉强度降低、伸长率增加的趋势。低频电磁铸锭伸长率的变化幅度大于普通DC铸锭。试验还进行了两种铸锭经轧制变形后的人工时效处理,普通DC铸造和低频电磁铸造的铝合金时效后的硬度都随时效时间延长,先升高、后降低,且低频电磁铸造2024铝合金时效后的硬度高于普通DC铸造2024铝合金。电磁铸造2024铝合金的硬度经过10h处理后达到峰值,普通DC铸造铝合金到达时效峰值的时间则有所滞后。     

基于田口方法的Al-Cu合金挤压铸造工艺参数优化

在4因素3水平正交试验法确定的试验条件下,采用挤压铸造法制备了9组Al-Cu合金试样,并采用田口方法对试样的硬度、抗拉强度及伸长率进行信噪比分析和方差分析。结果表明,压力是影响信噪比的最大因素,其对抗拉强度、硬度及伸长率信噪比的贡献率分别达到47.71%、47.90%、41.76%,浇注温度和模具温度是较为重要的因素,保压时间对信噪比影响较小;优化后的挤压铸造工艺参数:浇注温度为730℃,模具温度为200℃,压力为75MPa,保压时间为45s。     

新型铸造铝铜合金的热处理

研究了固溶与时效工艺参数对新型铸造铝铜合金Al-4.5Cu-0.6Mn-0.3Ti-0.2Ce-0.1Zr组织与性能的影响,并讨论了其作用机理,认为固溶温度较低时(530℃)试样组织中易残留粗大的初生相,固溶温度较高时(540℃),试样易出现"过烧".在给定的温度下,延长固溶时间可以使更多的初生相溶解,但当进行到一定程度、溶质扩散趋于稳定后,继续延长固溶时间对力学性能的提高并不明显.虽然提高时效温度会使强化效果加快,但也会显著降低试样的峰值强度,而且析出相的平均尺寸也会随之增大.推荐Al-4.5Cu-0.6Mn-0.3Ti-0.2Ce-0.1Zr合金的固溶与时效工艺为:535℃×16 h,50～60 ℃水冷 165℃×9 h,其相应的力学性能为σb=494.1MPa,δ5=4.9%,硬度为130 HB,分别比铸态提高了60.2%、32.4%、19.3%.     

低压铸造SiCP/ZL114复合材料的时效硬化行为

用显微硬度、热分析和扫描电镜对由低压铸造法制备的SiCP/ZL114复合材料的时效硬化行为进行了研究.结果表明,与未增强基体合金相比,复合材料在160℃、180℃和200℃温度下时效速率不断加快,时效峰值随时效温度的变化不明显,在180℃时能达到146MPa的高显微硬度值.由DSC热分析和显微组织观察可知,SiC颗粒的加入加速了基体合金的沉淀过程,并成为主要承载相,这是复合材料时效速率加快和保持高硬度的原因.     

紫铜结晶器低压铸造工艺规程的设计

研究了低压铸造紫铜结晶器工艺设计方法,从铸型种类选择、升液管设计、低压铸造工艺参数设计等方面进行了探讨。紫铜结晶器低压铸造合理的工艺参数:充型压力、充型速度分别为0.06MPa、1000mm/s,结壳时间为25s,增压压力为0.08MPa,保压时间为120s,浇注温度为1150℃,铸型温度为150～200℃。     

新型高强铸造铝铜合金的时效硬化行为研究

对550℃下固溶10 h的新型铸造铝铜合金,在不同温度下进行0.5~12.0 h时效处理,研究了该合金时效硬化规律、时效工艺对合金微观组织和性能的影响。结果表明,新型铸造铝铜合金表现出显著的时效硬化特性,高温下保温较短时间试样硬度可以达到峰值138 HB,低温下则需保温较长时间才能达到峰值;试样的硬化主要与晶内和晶界上的析出相有关,这些析出相主要为Al-Cu-Mn、Al-Cu-Mn-Fe;150℃保温4 h的试样中可能存在有调幅分解转变。     

热处理对Al-Cu-Mn铸造铝合金组织和性能的影响

研究了固溶温度、时效时间、时效温度对Al-Cu-Mn铸造铝合金微观组织和力学性能的影响。结果表明,合金经过530℃×14 h固溶处理后,晶界残留相最少;时效温度为170℃时,合金的硬度(HBW)随时效时间延长先增大后减小,在6h时达到峰值(145);在不同温度下时效6 h后,合金的抗拉强度、硬度(HBW)随时效温度的上升先增大后减小,均在170℃时达到峰值,为480 MPa和145,伸长率随时效温度的升高而迅速下降。     

人工时效条件对重力铸造B356铝合金力学性能的影响（英文）

采用差示扫描热量法(DSC)、硬度测试和拉伸试验研究重力铸造B356铝合金的时效硬化行为。人工时效温度分别为155、165和180°C,热处理时间为40 min~32 h。DSC结果表明,样品在低于室温的条件下(约为-10°C)形成团簇。由于团簇形成影响主要强化相β′′的后续沉淀过程,因此可以推断,固溶处理后不及时进行人工时效处理将对合金的力学性能产生不利影响。同时证实,在人工时效过程中(分别在155°C时效16 h,165°C时效6 h和180°C时效4 h)当β′′相生成完全后,合金的硬度和拉伸强度达到最大。经最高时效温度处理的样品其力学性能随时效时间的延长而降低,这与共格β′′相向半共格β′相的转变相关。最后计算得到与β′′相沉淀相关的活化能为57.2 k J/mol。     

低压、差压和调压铸造工艺原理及其优势

低压、差压和调压铸造是保证铸件成形性和优良内在品质的重要工艺方法.分析了三种反重力铸造工艺的原理,对低压、差压和调压铸造方法的优势及适用范围进行了对比.指出在生产中可根据产品具体要求选择相应的铸造方法.     

时效处理对改良Al-Si-Mg铸造铝合金力学性能的影响

通过不同温度和时间的时效制度来研究经固溶处理(495℃×5h)后的改良Al-Si-Mg铸造铝合金的力学性能。实验结果表明,当合金的时效工艺为165℃×6h以及175℃×6h时,力学性能达到极值:工艺为165℃×6h时,合金σb=254.7MPa,HBS=107.3,δ=6.23%;工艺为175℃×6h时,合金σb=268.2MPa,HBS=113.5,δ=5.08%。     

关于低压及差压铸造发展方向的探讨

探讨了低压、差压铸造主机、液面加压控制系统、保温炉和升液管的改进与发展趋势     

低压铸造薄壁件温度场的动态测试

采用自制的计算机数据采集系统,测试了低压铸造薄壁件从开始充型到凝固结束全过程的温度变化,分析了薄板件的温度变化规律及分布特点。研究表明,薄壁件的充型形态对温度分面影响很大。测试结果反映了铸件的充填顺序及充型过程中的凝固现象。温度场测试结果可用于验证充型过程流场温度耦合程度的正确性。     

低压及差压铸造工艺设计的参数选择

论述了低压及差压铸造中凝固方式、浇注位置、铸型壁厚的选择原则     

低压及差压铸造工艺设计的参数选择

论述了低压及差压铸造中凝固方式、浇注位置、铸型壁厚的选择原则     

典型铝铸件金属型低压铸造的工艺实践

分析了铝合金外壳铸件的结构特点，确定了铸件的浇注位置，在铸造工艺设计中采取针对性措施，使铸件品质大大提高。     

高压齿轮泵体挤压铸造技术研究

针对高压齿轮泵前后泵体结构、性能要求等特点,研究了挤压铸造生产前后泵体的工艺过程,给出了最佳的模具结构参数和工艺参数。研究结果表明,采用直接挤压铸造工艺生产齿轮泵体技术上是可行的,泵体在25MPa下无渗漏,爆破压力大于60MPa,节省材料消耗15%以上。     

内压胀型铸造技术

分析了真空除气和加压凝固对提高铸件质量的作用,介绍了真空压铸和真空增压铸造的工作原理和特点.结合真空除气和加压凝固技术,提出了内压胀型铸造技术,并阐述其工作原理、工艺过程,以及对铸件质量的改善.     

低压及差压铸造中铸件凝固方式的控制

指出在低压及差压铸造过程中7种强化铸件顺序凝固的方式和作用；列举国外有关的先进工艺。     

低压铸造铝合金薄壁件成型压力因素模拟

采用有限元模拟仿真软件对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造加压工艺中的充型压力、充型加压速率及增压压力对铸件缩松缩孔的影响.模拟结果表明:充型压力和充型加压速率的提高,有助于提高薄壁件的充型能力;对于特定的薄壁件,存在一个临界增压速率,使得缩松缩孔率最小.另外,随着增压压力的提高,缩松缩孔率减小.