东鞍山含碳酸盐正浮选尾矿悬浮焙烧—弱磁选试验

东鞍山含碳酸盐正浮选尾矿铁品位为43.53%,主要含铁矿物为赤铁矿、磁铁矿和菱铁矿。为给该正浮选尾矿高效回收利用提供依据,采用悬浮焙烧—磁选工艺进行了选矿试验。结果表明:在气体流量为12 m3/h、H2浓度为40%、焙烧温度为600℃、焙烧时间为8 s条件下进行悬浮焙烧试验,焙烧产品磨细至-0.043 mm占95%,在磁场强度为85.1 k A/m条件下弱磁选,可获得铁品位为60.52%、回收率为78.68%的精矿。对悬浮焙烧前后物料的磁性检测、XRD分析可知,试样中弱磁性的含铁矿物经悬浮焙烧后转变为强磁性的磁铁矿,磁性增强,扩大了铁矿物与脉石矿物的磁性差异,可通过弱磁选进行有效分离。     

某微细粒复合菱-磁铁矿石综合回收研究

针对某铁矿石矿物组成复杂、菱铁矿和磁铁矿共生密切,且磁铁矿嵌布粒度细、分布分散,有害元素硫含量较高等复杂条件。在探索试验的基础上,最终确定阶段磨矿、原矿磁选预富集-细磨反浮选脱硫-磁选-焙烧-磁选的工艺流程,产出以磁性铁为主的高品位铁精矿和以菱铁矿焙烧产物为主的低品位铁精矿。全流程试验获得高品位铁精矿铁品位62.56%、回收率26.38%,中品位铁精矿铁品位55.54%、回收率48.12%的指标。     

大西沟菱铁矿石磁化焙烧—弱磁选试验研究

对大西沟菱铁矿石在中性气氛条件下进行磁化焙烧—弱磁选试验研究。结果表明,在焙烧温度为650℃、焙烧时间为40 min条件下直接焙烧,焙烧产品磨细至-0.043 mm占95%,在磁场强度为104 k A/m条件下弱磁选,获得的精矿铁品位为57.09%、铁回收率为90.17%,Si O2含量为12.03%,精矿还需进行提铁降硅试验。焙烧使矿石中的菱铁矿和褐铁矿转变为强磁性的磁铁矿,焙烧后物料的磁化强度和比磁化率均显著提高,增大了物料中铁矿物与脉石矿物的磁性差异,因而可通过弱磁选进行有效分离。     

磁化焙烧过程中磁性转化率对磁选影响规律研究

磁化焙烧—磁选是目前处理难选铁矿的主要方法之一,为了探究焙烧工艺参数对赤铁矿磁性转化率及磁选指标的影响规律,以天然赤铁矿纯矿物为研究对象系统地开展了赤铁矿磁化焙烧—磁选试验,并采用偏光显微镜及XRD探究了磁铁矿的生长趋势和物相转变过程。结果表明：针对本研究试样,适宜的焙烧条件为焙烧温度550 ℃、CO浓度20%、还原时间4 min,此时赤铁矿的磁性转化率为32.99%,样品的磁选回收率达到99.58%。赤铁矿焙烧过程中新生磁铁矿首先在矿物表面及裂隙生成,随着焙烧时间的增加,新生磁铁矿沿矿石颗粒表面向内部生长。当颗粒外层部分被还原为磁铁矿,赤铁矿转化率达到32.99%时,整个颗粒即可在磁选过程中被回收,无须将赤铁矿完全还原为磁铁矿,便可获得良好的磁选指标。     

复杂铁矿物闪速磁化焙烧前后的物化特征

利用穆斯堡尔谱(CEMS)方法,结合X射线衍射(RXD)和磁性能测试等手段,研究粒度-0.30 mm的酒钢富含镜铁矿、褐铁矿和镁(锰)菱铁矿难选铁粉料闪速磁化焙烧前、后的物理和化学特征,探讨闪速磁化焙烧过程中弱磁性铁矿物的固态相变及磁性变化规律.研究表明:弱磁性细粒铁矿物的相变均转变为龟裂较为发育的人造磁铁矿,其比饱和磁矩的增加值较焙烧前增加33～42倍不等,综合效果与磁选管分选的铁回收率相吻合;在此磁化焙烧过程中,菱铁矿的磁化转变过程主要由化学反应速度控制,而镜铁矿的磁化转变过程受扩散控制影响,部分未转化完全.     

某强磁预选精矿悬浮焙烧试验研究

某强磁预选精矿TFe品位为39.09%,主要含铁矿物为赤褐铁矿和菱铁矿,分布率分别为80.97%和17.14%。为充分提高该矿石的利用率,对其采用悬浮焙烧-磁选工艺进行研究。试验结果表明:在给矿细度为-74μm 64.43%、总气体流量10 m~3/h、氢气浓度30%、焙烧温度650℃、焙烧时间18 s的条件下进行悬浮焙烧,焙烧产品经弱磁选可获得精矿TFe品位55.64%、回收率92.55%的指标。对焙烧产品进行XRD分析表明悬浮焙烧过程已将大部分弱磁性铁矿物转变为磁铁矿。悬浮焙烧技术具有产品质量均匀、焙烧时间短、传热效率高等优点,为我国复杂难选铁矿石的高效利用开辟了新的途径。     

一种混合铁矿石磁-赤矿分选、焙烧磁选新技术研究

针对某磁铁矿、赤铁矿混合矿(TFe品位33.26%,其中磁铁矿占64%,赤铁矿占20%)开展了分磨分选、焙烧磁选工艺研究。采用一段弱磁、强磁选别,获得强磁性矿物和弱磁性矿物;强磁性矿物再磨后采用单一磁选法处理,获得了TFe品位65.66%、回收率59.87%的磁选精矿;弱磁性矿物再磨后采用焙烧-磁选法处理,获得了TFe品位65.44%、回收率26.11%的焙烧磁选精矿。该工艺取消了浮选作业,简化了流程结构,降低了选矿成本。     

东鞍山烧结厂含菱铁矿浮选中矿焙烧机制研究

东鞍山烧结厂含菱铁矿浮选中矿经700 ℃还原焙烧-磁选工艺处理,可以得到品位为60.43%,回收率为83.59%的铁精矿。利用X射线衍射分析和扫描电镜分析手段着重对焙烧过程中铁矿物的转化机制进行了研究,结果表明,随着焙烧温度的改变,焙烧过程将经历菱铁矿分解、赤铁矿还原和铁矿物过反应3个阶段,其中赤铁矿还原阶段对应的焙烧温度正是700 ℃,此时焙烧产品中的铁矿物以磁铁矿为主,最有利于弱磁选。     

细粒铁物料闪速磁化焙烧前后的性质表征

对-0.30 mm酒钢富含镜铁矿、褐铁矿和镁(锰)菱铁矿的难选铁粉料进行了闪速磁化焙烧研究, 在弱还原气氛和740～800 ℃下, 通过闪速磁化焙烧处理, 获得了铁品位为55.67%～55.21%、铁作业回收率为81.66%～86.57%的弱磁选铁精矿。闪速焙烧前后物料的X射线衍射、磁性能测定和穆斯堡尔谱分析表明: 弱磁性细粒铁矿物的相均转变为龟裂较为发育的人造磁铁矿, 化学成分为Fe₃O₄, 其比饱和磁矩较焙烧前增加33～42倍不等, 计算表明闪速磁化焙烧的速度较常规的磁化焙烧时间快几十至数百倍; 在闪速磁化焙烧过程中, 菱铁矿的磁化转变过程主要由化学反应速度控制, 而镜铁矿的磁化转变过程受扩散控制影响, 部分未转化完全。     

给料粒度对悬浮焙烧过程铁矿物反应行为的影响

綦江铁矿石主要有用元素铁含量为35.47%,铁主要以赤铁矿和菱铁矿的形式存在,铁在赤铁矿和菱铁矿中分布率分别为45.45%和51.11%。对磨至不同粒度矿石进行悬浮焙烧-弱磁选试验结果表明,磨矿细度为 -0.074 mm占50%时,精矿指标最佳。对磨至-0.074 mm占50%的产品筛析为+0.1、0.074~0.1、0.045~0.074、-0.045 mm 4个粒级,分别进行悬浮焙烧-弱磁选试验。结果表明：给料粒度为0.074~0.1 mm和0.045~0.074 mm时,获得的精矿指标相对较佳。对不同给料粒度焙烧产品的XRD和磁性分析结果表明：+0.1 mm粒级因颗粒粒度较大,反应不完全,仍有部分赤铁矿和菱铁矿因未被还原而存在于还原物料中;0.074~0.1 mm和0.045~0.074 mm粒级焙烧产品中铁矿物主要为磁性较强的磁铁矿;-0.045 mm粒级焙烧产品产生过还原现象,生成了弱磁性的浮氏体。试验结果可以为綦江铁矿石悬浮焙烧工艺优化提供依据。     

镜铁矿磁化焙烧试验及其焙烧产品磁性研究

酒钢现采用竖炉磁化焙烧工艺处理镜铁矿,焙烧产品经磁选后获得的铁精矿指标不理想。为考察磁化焙烧得到的焙烧产品与天然磁铁矿磁性存在差异的原因,以焙烧产品的质量磁化率为表征,对酒钢镜铁矿进行磁化焙烧条件试验。结果表明,在焙烧温度800 ℃、焙烧时间60 min、还原剂兰炭用量为2%时,焙烧产品可获得最大质量磁化率,为7.11×10-4 m3/kg,其铁品位为38.66%。以天然磁铁矿为参照,分析焙烧产品与天然磁铁矿的磁性差异。结果表明：粒度相同时,焙烧产品的质量磁化率比天然磁铁矿的小,磁性更弱,因此焙烧产品磁选精矿指标较低;随着焙烧产品与天然磁铁矿粒度的降低,两者的磁性差异逐渐减小;焙烧产品中存在较多的空隙及杂质是其磁性弱、磁选指标差的主要原因。     

吉林临江难选铁矿石焙烧磁选试验研究

吉林临江羚羊铁矿石含赤铁矿、磁铁矿、褐铁矿和菱铁矿等含铁矿物,铁矿物组成和构造极为复杂,脉石矿物鲕绿泥石极易泥化,故该矿石是一种极为难选的铁矿石。通过对该矿石进行焙烧-磁选试验表明,在适宜的条件下,焙烧-磁选可以使精矿品位最高达到60.83%,尾矿品位27.60%,精矿回收率64.10%。该试验研究为吉林临江羚羊铁矿石的利用奠定了基础。     

磁化焙烧—磁选工艺中硫酸渣矿物特征变化的研究

本文采用岩相矿相分析、Ｘ射线衍射分析和电子探针分析等检测手段,对南化硫酸渣在磁化焙烧－磁选工艺中矿物特征的变化进行了研究。南化硫酸渣中铁矿物和脉石矿物之间存在着复杂的嵌布关系和相互浸染现象,导致选矿难度增大;磁化焙烧过程能将弱磁性的赤铁矿还原为强磁性的磁铁矿,而且能改善磁铁矿的结晶度和纯度;磁化焙烧－磁选所得铁精矿中磁铁矿结晶度和纯度较好、蜂窝状结构较少;磁选所得尾矿中铁矿物结晶度和纯度较差,与脉石矿物之间的包裹和浸染现象较严重,导致尾矿中铁品位偏高,而且难以降低     

酒钢铁矿石悬浮磁化焙烧试验及机理研究

悬浮磁化焙烧—磁选技术是处理复杂难选铁矿石的有效技术手段,而悬浮焙烧产品特性决定着分选指 标的优劣,因此对悬浮磁化焙烧产品进行特性分析具有重要意义。 以酒钢镜铁山粉矿为研究对象,探究了焙烧时间、 焙烧温度、CO 浓度对焙烧产品磁选分选指标的影响规律。 采用 X 射线衍射分析、振动样品磁强计和扫描电子显微 镜,从物相转化、磁性转变及微观结构 3 个角度分析悬浮磁化焙烧产品的特性。 试验结果表明:在焙烧时间 10 min、焙 烧温度 570 ℃ 、CO 浓度 20%的条件下进行悬浮磁化焙烧,经磁选可以获得精矿铁品位 52. 98%和铁回收率 83. 92%的 最佳指标。 经过磁化焙烧,原矿中的赤铁矿与菱铁矿转化为强磁性的磁铁矿,而脉石矿物磁化焙烧前后无明显变化。 磁化焙烧反应由颗粒表面向内部逐渐发生,随着反应的逐渐进行,颗粒内部结构不断被破坏,变得疏松多孔,呈现出 蜂窝状形貌。     

难选氧化钴矿还原焙烧-磁选试验研究

针对含钴0.78%的某难选氧化钴矿,采用流态化还原焙烧-磁选获得含钴磁选精矿。探讨了还原温度、还原时间、还原剂(H2)浓度及总气体流量等影响因素对焙烧产品分选指标的影响,并利用XRD、SEM和VSM等方法,研究了还原焙烧过程矿物物相的转化。结果表明,原料中褐铁矿与水钴矿嵌布关系密切,少量水钴矿包裹在褐铁矿中;采用流态化还原焙烧-磁选方法可实现钴的有效富集;当焙烧温度650℃、焙烧时间30min、H2浓度30%、总气体流量1000mL/min时,焙烧产品经弱磁选后可获得Co品位6.95%、Co回收率45.41%,TFe品位58.06%、TFe回收率55.78%的磁选精矿;还原焙烧过程中,钴氧化物、赤铁矿和褐铁矿生成强磁性金属钴和磁铁矿,焙烧产品的磁性显著增强,扩大了有用矿物与脉石矿物之间的磁性差异,有利于有用矿物的富集。研究结果为难选氧化钴矿的有效利用提供了新途径。     

鞍山某含菱铁矿强磁精矿流态化磁化焙烧—弱磁选试验研究

鞍山某强磁精矿中菱铁矿含量较高,难以实现有效分选。为此,采用流态化焙烧反应器,在传统还原磁化焙烧的基础上,开展了低温预氧化—超低温还原磁化焙烧—弱磁选试验研究。结果表明：①试样 TFe品位为29.47%,主要脉石成分SiO2含量为52.81%,有害杂质S、P含量较低;铁主要以赤铁矿的形式存在,分布率为79.37%,其次为碳酸铁11.71%、磁性铁3.46%。②在500 ℃和550 ℃的条件下,以工业发生炉煤气 为还原气,直接还原磁化焙烧过程中生成弱磁性浮氏体,难以实现弱磁选铁矿物相的完全磁性转化。③采用低温预氧化—超低温还原磁化焙烧可获得稳定的完全强磁性转化,适宜的流态化磁化焙烧参数为550 ℃预氧 化2.5 min,再450 ℃还原焙烧10 min。④焙烧矿在磨矿细度为-30 μm占92.60%、磁场强度为79.60 kA/m的条件下,可获得精矿全铁品位大于63%、全铁回收率大于84%的良好指标。⑤产品XRD分析、BSE矿相检测、EDS 能谱检测结果显示试验过程中未见弱磁性赤褐铁矿和浮氏体存在,预氧化矿保持了原试样中含铁物相边界的初始形态,菱铁矿矿物相中类质同象替换的Mg、Ca元素在焙烧过程也未发生迁移,磨矿和弱磁选过程也无法 将其分离。     

酒钢镜铁矿磁化焙烧—磁选精矿中镁和锰含量偏高的原因分析

酒钢镜铁山式镜铁矿矿物组成复杂,嵌布粒度细微,是一种难选的红铁矿,磁化焙烧—磁选是其较好的分选方法。但生产及研究发现,磁化焙烧—磁选精矿中Mg、Mn含量偏高,降低了其含铁品位。为查明原因,对原矿、焙烧矿、磁选精矿及尾矿进行了详细的微观分析。分析结果表明,原矿中的Mg、Mn元素主要存在于褐铁矿、菱铁矿及其铁白云石之中,极少分布于镜铁矿中;经磁化焙烧之后,大多镜铁矿已经转变成磁铁矿,而菱铁矿、褐铁矿与铁白云石受热分解,生成强磁性的镁、锰、铁尖晶石矿物,因此造成铁精矿中的Mg、Mn元素含量偏高。     

磁选尾矿中损失的磁铁矿粉性质的研究

全面分析了太原选煤厂磁选尾矿中磁铁矿粉的含量、磁性、粒度组成、元素组成及矿物组成。采用了磁性衰减率来衡量矿物的磁性,得出该选煤厂磁选尾矿中损失的磁铁矿粉中30%磁性较强,在磁选机可回收范围内,70%磁性较弱且粒度较粗,为石英与磁铁矿的连生体,需考虑用其他方法回收。     

甘肃某微细粒混合铁矿石开发利用研究

甘肃某矿山所产铁矿石矿物组成复杂,主要铁矿物为磁铁矿、赤铁矿和菱铁矿,含量基本相近,其次还有少部分褐铁矿,采用单一工艺无法获得较好的选别指标。根据矿石性质特点,本次研究主要进行了弱磁选-强磁选联合流程、弱磁选-焙烧磁选及工业焙烧-磁选试验。3种方案中以工业焙烧磁选方案的选别指标相对较好,可以获得与酒钢现生产接近的选别指标,达到了利用标准。     

湖北某鲕状赤铁矿石悬浮焙烧试验研究

针对传统磁化焙烧装备及技术所存在的还原时间长、还原不均匀、能耗及生产成本高等问题,采用悬浮焙烧法处理湖北某鲕状赤铁矿石。结果表明,在给矿细度为-0.074 mm占80%、气体速度为1.4 m/s、H₂浓度为40%、还原温度为650 ℃、焙烧时间为10 s条件下,对铁品位为46.31%的鲕状赤铁矿石进行悬浮焙烧,焙烧产品磨细至-0.035 mm占90%后,在磁场强度为85 kA/m条件下磁选,可获得铁品位为58.32%、回收率为85.69%的铁精矿。对焙烧产品进行XRD分析表明,矿石中的赤铁矿经悬浮焙烧后转变为磁铁矿。对悬浮焙烧产品进行磁性分析表明,鲕状赤铁矿中弱磁性铁矿物经悬浮焙烧可快速转变为强磁性铁矿物,焙烧后物料的磁化强度和比磁化率显著提高。悬浮焙烧具有焙烧时间短、热利用效率高、处理能力大等优点,可在较短的时间内实现铁矿石的磁性转变,为难选铁矿石的利用开辟了新的途径。